本文针对航空用钛合金紧固件的表面处理质量控制实际问题进行研究,以T公司的紧固件表面磷化处理为例,通过分析问题、解决问题、进行评价等步骤实现了对磷化质量的控制。本文首先分析了T公司的磷化过程现阶段生产状况,运用统计分析与排列图的方法明确了存在的问题:废品率与单价成本偏高、工序能力控制不足,磷化不合格的主要原因是磷化膜过薄、磷化膜结晶粗大、磷化膜挂灰。接着我们采用WBS分解与层次分析相结合的方法,对关键过程进行识别和选取,确定了关键影响因素为:钛合金中的基体组织、前处理中的超声波除油、槽液中的主要成分浓度与溶液温度,随即可以知道关键过程为:钛合金基体材料控制、超声波除油效果控制、槽液成分波动控制。以TC4钛合金中的合金元素Al、V、Fe、C的含量为试验因素,以转化膜性能中的膜重、表面电阻、膜层耐腐蚀情况、抗冲击情况的综合评价为试验指标,分为三个水平层次进行了正交试验。对试验结果进行了标准效果分析、线性方差分析,结合相应的表面处理知识,了解了各个合金元素对磷化膜生成质量影响大小和变化趋势,并据此确定了相应的原材料控制原则。对影响超声波清洗效果的工艺参数进行了分析,并针对相应的工艺参数收集了超声波清洗效果的历史数据,通过对多元质量控制分析表明需要对清洗架位置、清洗剂用量与处理时间采取新的控制措施。在采取新的控制措施后,再进行新数据的采集,重新判断系统是否进入稳态。在系统达到稳态后,我们进行多元过程能力指数的计算,确定该系统己经达到了控制要求。以槽液中的主成分Na₃Po₄、NaF、HAc的含量为试验因素,以转化膜性能中的膜重为主要试验指标,分为四个个水平层次进行了正交试验。对实验结果进行分析知道Na₃Po₄浓度、NaF浓度、pH值等因素对成膜质量影响的变化规律。并在此基础上对槽液处理温度进行了单因素试验,确定了槽液处理的最佳温度范围。针对实际生产制定了各槽液成分的控制系数,确定了槽液成分的警告范围。最后,我们运用目标分解法将控制目标分解到控制层、检验层、作业层、接口层四个层次中,制定了关键过程质量控制的各个实施措施,并根据质量控制的具体实施效果对质量控制进行了评价。