低碳铝镇静钢作为一种典型的冲压用钢,被广泛用于汽车制造业、建筑工业以及包装业等领域,是冶金行业中产量较高、经济效益较好的产品之一。针对唐山某钢铁公司生产的低碳铝镇静钢在冲压成形过程中发生开裂现象,研究了开裂机制,找到导致冲压开裂的主要因素;通过实验室模拟现场生产,调整工艺参数,控制开裂发生;同时,将最理想的工艺用于现场生产,力求解决钢铁厂生产的产品冲压性能不满足要求的问题。采用杯突试验研究钢板深冲性能不足导致开裂的原因,结果表明,钢板韧性较好,其断口呈韧窝状,但是铁素体晶粒交界处有粗大碳化物析出,微裂纹就是在碳化物处萌生,所以条片状的碳化物是导致钢板开裂的主要原因,钢板裂纹的扩展方向与碳化物析出位置一致。在实验室采用Gleeble试验,调整生产工艺,研究不同工艺条件下渗碳体的析出规律与析出机理,结果表明,终轧温度和温降速度对组织中渗碳体析出规律影响最大,终轧温度的升高,铁素体晶粒有逐步长大的趋势,渗碳体析出量也明显增加。当终轧温度一定时,随着温降的降低,铁素体晶粒基本保持不变,渗碳体析出量增加,并出现网状渗碳体。渗碳体的析出量和析出位置都会影响钢板深冲性能,析出量较少且弥散分布的渗碳体对深冲性能影响较小,以此选择最佳终轧温度850℃,温降速度200℃/min。生产最佳工艺是:出炉温度1250℃,粗轧温度范围1100℃~1050℃,精轧前温度在1010℃±30℃,终轧温度850℃±20℃,卷取温度650℃±10℃。最优工艺应用于现场,结果与试验室研究相吻合,渗碳体呈弥散分布,对深冲性能影响最小。