混粉电火花加工技术是随着普通电火花加工技术发展而出现的新技术。通过在纯加工油中加入导电微粉，使粉末颗粒参与放电。在航天航空、精密制造业中发挥着不可替代的作用。这是电加工行业研究的热点问题。本文在查阅了大量电加工行业的文献资料后，分析了混粉电火花加工的发展前景。结合实验与放电理论，探讨混粉粉末的放电影响，及对混粉电火花加工工艺与加工工件表面性能的影响。最后对混粉电火花主要加工参数运用响应曲面法进行优化分析，完善混粉电火花加工技术理论体系。首先，从混粉电火花加工机理出发，分析放电过程中粉末颗粒在电场中的作用，由于介电系数的变化及颗粒表面发生电场畸变，导致放电通道增大，极间电容降低，稳定性显著提高。运用等离子体理论解释放电过程的状态，运用流光理论结合汤森德理论分析放电过程，阐释粉末颗粒参与放电过程具体影响。其次，分析粉末的具体特性及进口粉末添加剂的主要成分，制备粉末。分别采用对比进口粉末、自研粉末、国产粉末，研究峰值电流对粗糙度、脉宽对电极损耗、间隙电压对加工速率的影响，以及不同电极面积下的粗糙度规律。对不同粉末电火花加工工件进行表面性能（显微形貌、显微硬度、元素组成、耐腐蚀性）的分析。对实验结果进行理论分析，总结影响规律。最后，对混粉电火花主要加工参数（峰值电流、脉宽、浓度、电极直径）进行优化设计，运用Design Expert8.0.7软件对实验设计，检测的响应结果是材料去除率、电极损耗率、表面粗糙度，使用了响应曲面法(RSM)的中心复合设计(CCD)，并对检测的结果进行一系列的方差分析，得出各个响应的二阶模型。结果表明峰值电流、脉宽是最主要的影响因素。其中，材料去除率随浓度的增大而增大，一定浓度后增长减缓；电极损耗率随着电极面积增大而降低，一定面积后，电极损耗又开始增大。表面粗糙度随着电极直径先增大后降低。对优化条件进行实验性验证。最后成功的加工出了直径为50mm表面在材料模具钢和SiC/Al复合材料，其粗糙度达到0.175μm和0.450μm。