近年来,智能制造深入人心,智能化、快速化、高效化的加工方式成为机械制造新世纪的新追求。传统加工采用恒进给速度加工,为防止切削力过大损坏机床与刀具,只能选择较低的进给速度,导致加工时间长,加工精度低,无法满足新时代机械加工要求。而恒切削力加工,采用的是变进给速度加工,可以在切深较小时进行高速加工,恒力车削对于缩短加工时间,提高加工效率具有重要意义。使用传统控制方法对车削过程进行恒力控制时,每当切深发生突变时,其切削力响应曲线存在很大的超调。这一问题对加工精度与加工速度均造成很大影响。为解决这一问题,本文设计了车削过程的传统线性滑模控制器来削减切深突变时切削力响应曲线的超调,然后设计了互补滑模控制器来降低系统的跟踪误差和输出抖振,并在此基础上提出了一种车削过程的模糊全局互补滑模控制策略,以加快趋近速度、进一步削弱控制量输出抖振并增强到达阶段鲁棒性。首先,本文对原有的车削加工系统的模型进行了改进,利用切削力计算的指数经验公式代替原有的正比关系式,考虑多种因素对切削力大小的影响,增加其非线性度,使改进的车削加工系统的模型更加贴近于实际的车削加工。然后,基于滑模控制理论设计了车削加工过程的传统线性滑模控制器,以削弱切削深度突变时,切削力响应曲线的超调,并在传统线性滑模控制方法的基础上,采用积分滑模面与互补滑模面结合的方式,设计了车削加工过程的互补滑模控制器,在保留线性滑模面的降阶特性的同时削弱抖振。仿真对比试验结果表明,滑模控制方法有效的解决了切深突变时切削力响应曲线超调过大的问题,而互补滑模控制方法则有效的削弱了传统线性滑模控制方法的抖振。最后,将互补滑模控制与全局动态滑模面结合,并利用模糊控制策略在线实时整定等速趋近律切换增益,提出了车削过程的模糊全局互补滑模控制策略,使系统具有全局鲁棒性,并在加快系统响应速度的同时进一步削弱抖振。仿真对比试验结果表明,本文提出的加工过程的模糊全局互补滑模控制方法,响应速度快,超调小,抗干扰能力强,并具有全局鲁棒性,控制量输出抖振小。