近年来,随着全球工业化进程的加速,液压机的应用越来越广泛,逐渐从传统的机械领域向国防工业、航空航天、核工业等领域扩展。与此同时,液压机也呈现重载化、小型化趋势,其锻造速度、压下精度也随之提高,这就对其核心部件液压缸提出了更高要求。作为液压机的核心部件,液压缸直接决定了液压机的承载能力、工作精度和锻造速度,液压机的重载化、小型化也促使液压缸往超高压化、小尺寸化的方向发展,传统的液压缸设计方法显然已经无法满足要求。预应力钢丝缠绕超高压液压缸具有高承压、高疲劳寿命、小尺寸、安全性好等优点,已经成为制造超高压液压缸的最佳选择。目前,对于预应力钢丝缠绕超高压缸已经进行了大量的研究,但大都是将钢丝层简化为当量外压,并未考虑钢丝层间的摩擦,也就无法准确反映芯筒和钢丝层的应力和应变的变化规律;对于缠绕过程中钢丝分层数对缠绕缸的影响也没有进行具体研究。因此,本文采用预应力钢丝缠绕技术设计80MPa超高压液压缸,在对其进行ANSYS仿真分析时考虑钢丝层间摩擦力、分层降温加压,研究结果能够准确反映芯筒和钢丝层应力应变的变化规律;对缠绕过程中的钢丝分两层、五层和十层缠绕进行分析,得出钢丝分层数对缠绕缸的影响。具体研究内容如下:首先,介绍预应力钢丝缠绕液压缸的结构形式、工作原理、优势和设计缠绕缸所遵循的原则,并根据弹塑性力学的相关知识推导出缠绕缸的相关计算公式,计算出80MPa缠绕缸的芯筒和钢丝层的尺寸。将缠绕过程分为五层计算,得出缠绕时每层施加的初张力和每层缠绕完毕后芯筒内壁的应力分布、半径收缩量。然后,借助有限元分析软件ANSYS的参数化设计语言APDL建立80MPa缠绕缸的有限元模型,模拟预应力钢丝缠绕过程和缠绕缸的合成状态。针对缠绕缸的结构,将预应力钢丝缠绕过程分为五层分析,得出每层缠绕完毕后芯筒和钢丝层的应力分布、芯筒内壁的切向应力和半径收缩量;缠绕完毕后芯筒内壁加压,模拟缠绕缸的合成状态,分析芯筒和钢丝层的应力分布。将钢丝分为十层和两层缠绕,研究钢丝分层数对缠绕缸的影响。分析结果表明:有限元仿真值和理论计算值高度吻合,并且符合设计缠绕缸所遵循的原则;钢丝分层数越多,有限元仿真值越接近理论计算值,预紧效果越好。最后,介绍缠绕过程中的工艺要求并对80MPa超高压液压缸进行五层缠绕施工。对每层缠绕完毕后芯筒内壁的应变进行测试,计算得出内壁切向应力;对每层缠绕完毕后的芯筒内径进行测量,得出芯筒内壁的半径收缩量。将测试结果同理论计算值和有限元模拟值进行比较,结果表明:三者吻合度较高,从而验证理论计算和有限元分析的正确性。本文采用预应力钢丝缠绕技术设计80MPa超高压液压缸,能够有效减小超高压液压缸的尺寸,显著降低生产制造成本,对超高压类容器的设计具有重要的指导意义。