爆炸喷涂是制备高质量耐磨涂层最有效的喷涂技术。利用爆炸喷涂制备的碳化钨涂层,由于其良好的硬度和韧性,广泛地应用于航空航天、汽车、冶金、机械等领域,以增强基体金属的耐磨性能及修复磨损部件。然而,碳化钨粉末在热喷涂过程中会发生脱碳和相的分解,涂层中出现了W₂C,甚至金属钨,这使得涂层的断裂性能和磨损性能降低。本文采用DNB3型爆炸喷涂系统,制备碳化钨涂层,首先与等离子喷涂、超音速喷涂制备的碳化钨涂层进行对比,比较了不同喷涂方式制备的涂层的差异;然后针对爆炸喷涂制备碳化钨涂层时脱碳分解严重的问题进行工艺上的改进,即加入丙烷作为燃烧气体,研究了燃气流量与碳化钨涂层的相组成、脱碳程度、组织形貌、显微硬度以及粉末的沉积效率的关系;最后对比加入丙烷前后涂层的耐磨料磨损性能差异。得到以下结论:1.与等离子喷涂、超音速喷涂相比,爆炸喷涂制备的碳化钨涂层组织最为致密、硬度也比较高,但在喷涂过程中,碳化钨发生了严重的脱碳;2.不改变氧气的流量,在未加入丙烷的情况下,随着乙炔流量的增加,碳化钨的脱碳程度降低;加入丙烷作为燃烧气体后,随着丙烷流量的进一步增加,碳化钨的脱碳程度可以进一步降低;3.加入丙烷后,可以有效地降低涂层的脱碳程度,而不会影响涂层的致密性以及涂层的硬度,但粉末的沉积效率降低;4.加入丙烷后制备的涂层具有更好的耐磨损性能。