颗粒增强铝基复合材料具有高比强度、低密度、低热膨胀系数、良好的耐磨性和热稳定性等优点，而且工艺简单，加工技术成熟，价格便宜，可以做近净成形材料，在航空、航天领域以及汽车、电子技术等领域得到快速发展和应用。本文采用粉末冶金法，以铝粉末为基体，硅颗粒为增强体，制备复合材料，研究了制备过程中主要因素对材料组织性能的影响。试验分别用高能球磨法和常规混料法制备了两组粉末，用扫描电镜观察两组粉末形貌，对比分析了两种混料法的差别和优劣性。将两组粉末分别制成坯料，分析了增强体在基体中分布的均匀性。试验表明，利用高能球磨混料法可以改变粉末颗粒的表面形状和粒度大小，并使硅颗粒均匀分布在铝基体中，是实现增强体颗粒与基体颗粒均匀混合的有效方法。以试样的密度和抗拉强度为目标函数，硬脂酸锌含量、压制压力、烧结温度、保温时间为变量进行正交优化设计，通过极差分析和方差分析，得出了四种因素对试样性能影响的主次，并对试验结果进行，得到最佳的工艺方案为：润滑剂含量0.4wt.%，压制压力500MPa，烧结温度为575℃，保温时间为1.5h。通过观察热挤压前后试样的显微组织，分析了热挤压对试样组织的影响。热挤压可以细化颗粒，引起铝基体变形流动，使增强体再次分布，降低了增强体的偏聚，使得复合材料组织分布更加均匀。对增强体含量为15%的铝基复合材料，不同温度下热挤压得到的试样进行性能研究，得出在480℃时材料的硬度和强度达到最好，分别为108.0HBS和276.4MPa。对热挤压前后试样的断口微观形貌分析进行对比分析，热挤压前，裂纹主要是从增强体和基体的结合面处萌发，为脆性断裂；热挤压后，复合材料性能得到提高，断裂方式为微孔聚集型断裂。对增强体含量在10%～30%之间的铝基复合材料的硬度、强度、线膨胀系数和磨损性能做了研究，研究结果显示，随着增强体含量的增加，材料的硬度和强度增加，线膨胀系数、磨损量和磨损率减小；增强体有效的提高复合材料的强度、硬度、热稳定性和耐磨性等性能。