加强板是飞机结构系统的重要组成部分,是飞机飞行安全的重要保障。目前,制造厂加工加强板零件普遍采用的是传统落压成形工艺。该传统工艺存在生产效率低、废品率高和零件精度低等缺点。本文针对飞机结构加强板零件的成形特点以及传统的落压成形工艺的缺点,采用有限元数值模拟方法对其进行了系统的工艺分析,提出了液力成形工艺和刚性模拉深成形工艺两种新的工艺解决方案,并验证了其可行性,最终成形零件质量参照了航空工业标准HB6470-1990的要求。对于液力成形工艺方法,研究结果表明,由于零件结构的特殊性,在液力成形后零件局部形成的圆角半径远远大于3毫米,需要增加校形工序。校形结束后,零件减薄率为33.25%,产生破裂的可能性很高。对于刚性模拉深成形工艺方法,提出了单次拉深成形和二次拉深成形方案。研究结果表明,单次拉深成形结束后,零件减薄率达到30%,产生破裂的可能性依旧很高。采用二次拉深成形方案,即设计出过渡模具,过渡模具保持了原零件的型面曲度,增加了其凸、凹模圆角半径和拉深深度,使得过渡模具有储料的作用,第一次拉深成形后得到半成品,第二次拉深成最终零件。二次拉深成形结束后,零件减薄率为27.12%,符合了标准的要求。因此,二次拉深成形方案可以确保零件的成形质量。本文又通过仿真模拟研究了工艺参数和工艺切口对成形零件质量的影响,并优化了工艺参数,为实际生产过程提供了有效的参考依据。