近年来，随着科学技术的高速发展，航空工业也已经成为了全世界重要的高新技术产业之一，其发展水平也成为了衡量一个国家综合国力的重要标志。随着经济快速发展、市场迅速变化，客户需求日趋多样化和个性化，原有的单一品种、大批量的刚性生产方式已经不能适应市场的需求，很多企业已经向多品种、小批量的精益生产方式转变，以期降低成本，提高效益，获得更大的市场竞争力，航空工业尤为如此。本文以中航工业南方航空工业（集团）有限公司为例，首先对其实施精益生产的过程进行了分析，发现其生产过程中存在生产率低、顾客满意度低、产品质量水平低等问题，之后，以比较典型的产品为例，通过运用各种精益生产工具和手段进行改善，提高了生产效率，提升了顾客满意度，提高了产品质量水平，节约了生产成本。论文的主要内容如下：1）首先对中航南方公司进行了简单的介绍，之后就针对其实施精益生产的过程中，发现了其生产过程中存在的问题，主要包括生产率低、顾客满意度低、产品质量水平低三大类，并列举了三种典型的产品，分别是叶片渗铝周期过长、XX8系列发动机试车交付周期过长、涨圈镀铬废品损失高，就此对中航南方实施精益生产的必要性进行了分析，得出了其实施精益生产已经迫在眉睫的结论，并提出了其总体目标。2）针对前文提出的生产效率低——叶片渗铝周期过长的问题，运用价值流图、鱼骨图对导致生产周期过长的原因进行了分析，之后针对这些原因制定并实施了改善计划，通过流程分析，看板管理等手段，缩短了产品搬运距离，提高了产品质量稳定性，缩短了生产周期。3）针对前文提出的顾客满意度低——XX8系列发动机试车交付周期过长的问题，通过实地调查研究，对历史数据进行统计分析，得到了影响其交期过长的4个因素，分别是振动故障、漏油故障、熄火试验、数采故障，之后对这4类因素提出了14项改善措施，缩短了排故周期，提高了故障处理效率，缩短了发动机交付周期，累计节约成本306.3万元。4）针对前文提出的产品质量水平低——涨圈镀铬废品损失高的问题，首先运用鱼骨图列举了导致该问题的可能原因，之后通过对车间工艺员的调查，确定了5项关键的因素，针对这5项要素，制定并实施了改善计划，最后废品损失率由44.80%下降到10.24%，一年可减少废品损失74670元。本文通过实施精益改善，提高了生产效率，提升了顾客满意度，提高了产品质量水平，节约了生产成本，给企业带来了良好的效益。