T型三通管主要应用于气体、液体运输管道的T字型管路接口处,在汽车、飞机等工业产品的油路管道中应用十分广泛,是管道运输的重要零部件。T型三通管通常采用分步进行成形、加工,首先利用内高压成形的方式制出毛坯件,然后放在线切割机床和铣床上加工,由此带来加工效率较低、加工精度较低及加工质量不稳定的问题。针对上述问题,本文以提高工件加工效率、加工精度和加工质量稳定性为目标,设计一台数控专用机床,主要完成以下内容:首先,分析三通管毛坯件、加工后工件及传统的加工工艺,确定三通管新的加工工艺,并确定不同加工工艺对应的工艺参数。根据三通管的外形确定工件夹紧方式,根据加工工艺路线确定机床总体布局。其次,结合机床设计标准设计了机床的主传动系统、进给运动系统、床身、夹具及辅助机构。然后,利用ANSYS Workbench对专用机床的床身进行分析和优化,使床身实现动态性能较好、轻量化的目的;同时使用该软件对主轴箱进行静态特性校核和动态特性校核,验证主轴箱的静态特性是否满足使用要求及主轴箱是否会产生共振现象。接下来,选用机床的控制系统,并对数控系统的各个接口进行连接,使机床能够实现三通管加工运动。最后,完成设备的安装,并对产品进行检测,查看是否满足零件的加工标准。通过对专用机床的设计提高了三通管的加工效率、加工精度及加工质量稳定性,促进了三通管管件加工技术消化吸收,有利于其推广应用。