中国的汽车市场正日趋成熟,汽车的消费趋向于多元化的差异需求发展。为适应新车型的生产,汽车生产线的改造变得愈加频繁。在国内,一款新车型的生命周期在2‐3年左右,而新建一个汽车总装车间的成本在15亿元左右,这导致没有整车厂愿意通过新建总装生产线实现车型的更新换代。通过对现存总装生产线的改造来完成新车型的量产,成为更加符合企业需求的方法。在汽车总装生产线改造项目内,公司最关注的通常是项目质量与项目风险两方面,这是由于汽车总装生产线改造项目的投资通常不超过亿元,成本并不是公司最关注的,重点是保证质量的前提下如何在现有总装生产线的基础上快速的实现项目既定目标,保证新车型导入的阀点。现有整车厂总装生产线改造项目缺少有效的管理体系,一直以来采用粗放的管理方式,项目交付物无法满足此类项目质量要求,同时也难以对项目风险进行系统有效的规避,因此建立一套适合汽车企业质量及风险管理的体系对汽车总装生产线改造项目的实施显得极其重要。本研究通过以ZJ公司总装生产线改造项目为实际案例,研究汽车总装生产线改造项目,在项目的质量控制及策划方面进行较详细的分析与讨论,同时引入QFD质量功能展开的方法对各内部用户的不同质量需求进行评价与归纳,使用层次分析法计算得到各质量需求的重要度,构建质量屋,实现项目的质量策划;在项目的风险管理上,对汽车总装生产线改造项目中的风险因素进行识别、分析、评估与应对,并引入FMEA理论对风险因素进行量化的计算,形成风险清单,有效地控制及规避项目风险。本研究已经在北汽(镇江)汽车有限公司总装生产线改造项目中得到具体的应用。通过实践证明本文研究的质量及风险管理方案能充分适应汽车总装生产线改造项目特点,项目质量全面超越历史同类项目,项目的风险也得到全面有效的监控。本文研究成果为汽车总装生产线改造项目管理提供了有效的指导,并对同类项目具有一定的借鉴作用。