随着现代市场经济的发展,用户个性化需求越来越多,市场变化越来越快,企业竞争也越来越激烈。原有的人工生产流程控制越来越不能适应现代制造企业的市场发展。现代制造企业需要根据现有的资源的具体情况和各种约束条件,针对用户个性化需求来制定高效的生产计划,以提高生产效率。对某汽车配件公司的生产加工流程的现实情况进行了全面的分析,该企业目前主要是通过人工控制、手工完成生产排程计划,存在着资源浪费、生产计划兑现率低和生产周期长等问题。现有生产排程已经不能适应多变的市场发展,不利于企业长远发展,需要尽快改进。针对该企业在实际生产过程中存在的与排程相关的诸多问题,本文进行详细研究和系统分析,提出了生产智能排程系统的具体解决方案,并给出了实现方法。首先,对本课题的背景、缘由、现状等进行了概括描述,分析了国内外对于生产智能排程的研究现状。其次,对汽车零件加工企业的钣金车间智能预排程系统整体思路、模块设计和流程等进行了描述并提出了两种物理模型：由任务管道组成的通量模型和基于工序体的三维空间模型;选取了智能优化算法中的遗传算法,并按照传统遗传算法中编码、初始化、遗传算子设计及适应度函数设计的方法,设计了遗传算法的应用流程,在遗传算子中将交叉算子改换为交换算子、变异算子改换为分裂算子和合并算子,从而扩大了可行解空间。最后,对智能排程模块具体实现进行设计和开发。通过本文研究的生产智能排程系统方案,可以有效地降低生产管理人员的作业强度,提高生产效率：可以实时地管控生产流程、有效降低生产加工成本,从而为制造企业产生更大的经济效益。