现代化武器越来越朝着安全化、多样化、快速化的方向发展,其作为动力源的含能材料传统加工方式已经不能满足现代要求。快速成型技术满足效率高、精度高、成本低、安全性高等要求,其中快速成型技术最热门的就是3D打印技术。因此,将3D打印技术应用在含能材料范畴内是目前热点研究之一。本文对含能材料3D打印出料装置进行结构优化,着重研究3D打印系统出料结构的工艺参数对流道内药料流动情况的影响,旨在提高含能材料成型过程的安全性和为提高成型件的强度提供理论依据,最后对流道内药料受到的压力进行实验验证,论文主要研究内容如下:（1）对柱塞式挤出方式进行出料装置结构的设计和优化,对含能材料代用料进行药料的挤出均匀性和挤出速率进行实验研究;（2）建立含能材料3D打印流道药料挤出过程的数学模型,运用POLYFLOW软件模拟不同滑移系数对含能材料压力场、温度场和剪切速率场的影响。结果表明,壁面滑移更有利于降低含能材料药料流道内的压力、温度和剪切速率,提高了成型的安全性;（3）基于正交试验设计法,就进给流量、熔融温度、滑移系数以及喷嘴口径对药料流道内压力情况、温度变化情况和挤出速度的均匀性进行试验研究,并利用了极差分析法和方差分析法分别对试验结果进行分析,得出各因素对单个指标影响主要和次要关系,从而得出试验结果的优选组合方案和危险组合方案;（4）提出了采用平膜型压力传感器实时连续测压与闭环控制,设计将该传感器安装于料筒上,研究含能材料代用料3D打印在运行过程中料筒内药料的压力,最后实时检测流道内的压力并通过闭环控制进行实时控制,使其在安全压力范围内运行;（5）以溶塑型含能材料代用料为成型原料,依据优选出的工艺参数组合方案,分别以星孔、通孔及圆柱状为目标成型件,成功打印出含能材料代用料样品。