船舶低速柴油机活塞环槽在高温、高压、腐蚀、摩擦等工况下,工作寿命极易受到影响。镀铬技术在活塞环槽表面生成一层硬度较高的镀铬层,可以提高环槽表面的耐高温高压、耐腐蚀磨擦性能,所以在活塞环槽表面处理中得到普遍应用。大连迪施船机有限公司在活塞制造及翻新过程中采用滚镀镀铬技术处理活塞环槽表面。在生产过程中,曾经出现过电镀质量问题。确定原因是准备翻新的旧活塞在进入电镀槽之前未清洁彻底,金属杂质进入镀液,通过共用的镀液循环进入新活塞的电镀槽,最终使新活塞环槽镀铬层出现气孔,导致产品返工。本论文通过实验检验大连迪施实际生产中的镀液配比是否合理。同时,确认镀液对主要杂质的容忍度,为实际生产提供理论指导。所用电源为恒定电位仪,采用的是六价铬镀铬工艺,设定几种镀铬溶液,通过设计的镀层性能测试实验,确定镀层性能最为优良的镀液,然后对此镀液成分进行单因素实验,得到了最佳的六价铬镀铬的工艺参数：CrO3:220～270g/L,H2SO4:1.92g/L,CrO3/H2SO4=130:l。针对上述镀液,通过实验分析最易对镀层造成影响的几种杂质的含量范围,以便在生产实践中及时监测杂质含量,以免影响镀层效果。确定的镀液对于几种主要杂质的容忍度为：三价铬含量控制在4～8g/L,铁离子含量不得超过8g/L,铜离子含量不得超过8g/L,氯离子含量不得超过8g/L。在大连迪施实际生产中,改变了以前生产中翻新、新品镀液混用的生产流程。电镀槽改良为独立循环,同时根据上述实验数据加强镀液杂质监控,降低了电镀出现质量问题的几率,提高了生产效率。