压铸是现代制造业中非常重要的组成部分,它的应用范围广、发展速度快。在诸多的热作模具钢种中,H13钢是目前世界范围内应用最为广泛的热作模具钢,被用于热锻模、热挤压模和有色金属压铸模等方面。这类钢以Cr、Mo、V为主要强化元素,使其具有良好的强韧性,同时保持较高的疲劳抗力,能够满足多种模具所要求的使用性能。不但能够承受高温拉、压冲击,还可以承受高温磨损、氧化及激冷激热周期性温度变化等恶劣的工作环境。而铝合金压铸模主要的失效形式为热熔损失效和热疲劳裂纹失效,因此,H13钢的寿命取决于两个因素:第一,是否发生粘模,第二,型腔表面是否发生龟裂。由于模具失效通常是由表面开始,因此要求表面具有更高的硬度、耐磨、抗粘连等性能。从节省能源和资源,充分发挥材料性能潜力并获得特殊性能和最大经济效益出发,对H13钢模具进行表面改性处理,是综合改善模具寿命的有效方法。本文叙述了等离子喷涂技术的原理、方法及工艺流程。分析了涂层的质量、喷涂的工艺以及工艺参数对涂层硬度、耐磨性、脱模性等方面影响。为了改善模具钢表面性能,提高铝合金压铸模的使用寿命,采用等离子喷涂技术在H13钢基体上制备了三氧化二铝和氧化铝钛两种涂层。在确定主要影响因素的情况下,对三氧化二铝和氧化铝钛两种涂层进行了显微硬度的正交试验,确定了影响涂层显微硬度的主次因素和显著因素,优化了涂层的工艺参数。并对最优参数进行了验证试验。利用扫描电子显微镜、硬度测量仪、摩擦磨损试验仪对涂层表面形貌、涂层性能等进行了测量和研究,并对两种涂层进行了比较,试验显示三氧化二铝涂层的显微硬度高,耐磨性好,摩擦系数低,磨损失重量少,它的熔点达到2050℃,抗高温;同时在生产现场对两种涂层与实际应用涂层的脱模剂进行了对比,三氧化二铝的平均粘铝量最小为5.4g,而其他两种都与前者有较大的差距,氧化铝钛的平均粘铝量为30.45g,水基脱模剂的平均粘铝量为51.25g。研究结果为提高铸铝压铸模表面性能提出了重要依据。