本文以实验室自备的含Si3％的取向硅钢为研究对象，对该钢进行了冷轧及初次再结晶的实验及模拟研究，利用有限元软件对冷轧过程进行模拟，分析轧制过程中的应力应变的变化和分布；对冷轧后的样品进行取样，在不同退火温度和时间下进行初次再结晶的退火实验，并用DEFORM软件模拟其初次再结晶退火过程中组织的变化，通过实验结果和模拟结果的对比分析，探究初次再结晶过程中退火温度、退火时间对再结晶动力学和晶粒大小的影响，并为制定最优化的初次再结晶退火参数提供理论依据。　　研究结果表明：在轧制过程中，在轧件的厚度方向上，应力应变沿表面到中心逐渐减小，在轧制方向上，轧件的头部和尾部的应变很不均匀，波动较大，应力主要集中在轧件与轧辊的接触部分，且前滑区和后滑区的受力情况不同；最佳的初次再结晶退火工艺是退火温度为820℃，退火温度为5min。