伴随着经济全球化和产品需求个性化程度的加深,制造者面临着迄今为止最大的难题:怎样为消费者提供价格最低、交期最短、服务最优、质量最好的产品。企业想要在激烈的市场中提高自身的竞争优势就必须要紧跟时代步伐,不断完善和提升自己。国内外各大企业目前已将技术竞争力转变到装配线的改善和研发上,装配线平衡与否直接影响到企业的生产速度、质量和效率。一个企业能否拥有完善高效的装配线至关重要,如何调整装配线使之高效平衡,快速满足市场需求已成为企业关注的核心和重点。本文采用理论与实践相结合的方式,针对Z公司H发动机装配线的实际生产状况进行分析与改善,以达到提高企业装配线平衡率和生产效率的目的。首先通过现场调研对Z公司装配线各工序作业内容、装配顺序、作业时间进行初步了解,通过数据分析找出制约装配线的瓶颈;然后采用流程程序分析法对瓶颈工序进行局部优化改善,在不改变各工序优先装配关系的条件下减小装配线的生产节拍;进一步建立第二类装配线平衡问题的0-1整数线性规划模型,通过将所有工序合理适当的分配到不同工作站中,重新分配作业内容,重新布局生产流程,找到使得装配线平衡率最高的工作站分配。这一过程可以结合Lingo软件编译,找到使得装配线全局作业均衡的最优解;最后针对最优解,采用Flexsim仿真软件进行建模分析,验证改善效果的可行性和合理性。本文采用工业工程法、数学分析法、系统仿真法系统全面的对Z公司H发动机装配线进行了分析与改善,实现了全局优化,得到了最优选择。在提高平衡率和生产效率的同时也带动了企业的经济效益,促进了企业精益化生产。