铝及铝合金的熔炼是铝加工企业生产中的第一道重要工序,而熔铝炉是熔铸机组的关键设备,也是主要耗能设备,在生产能耗中占很大的比例,在一些企业铸造生产中其重油消耗达到总能耗的50%左右。我国铝熔炼行业,能源利用普遍偏低,燃料单耗高,经济效益差,目前,我国熔铝炉燃料的单耗指标较高,平均单耗为(95-125)kg柴油／t·Al,有些地区高达(142.5～161.5)kg柴油／t·Al。工业比较发达,技术比较先进的上海地区,熔铝燃料单耗约为(76-85.5)kg／t·Al,相当于国外中等水平。随着能源短缺、环境污染问题的日趋严重,以及能源价格的上涨,产品能源成本不断上升,节能、环保已成为当前铝熔炼技术中急需探讨的重要课题。因此对企业来讲熔炼的基本目的就在于用最经济的设备、工艺手段和最低的消耗为铸造提供高质量的金属熔体,即在高生产率和低消耗条件下,生产出化学成分合格、气体和非金属夹杂物含量符合制品要求,且温度适宜的优质熔体。本文以铝及铝合金的熔炼设备——30吨熔铝炉为研究对象,介绍了熔铝炉节能技术的发展过程,着重阐述了蓄热燃烧技术及永磁搅拌等技术在中铝山东分公司电解铝厂熔铝炉上的应用研究,并对结果进行了分析。研究结果表明：熔铝炉的节能应从降低燃料消耗、降低铝的氧化烧损两方面考虑,火焰熔铝炉应尽可能利用烟气余热来预热助燃空气,将蓄热燃烧及永磁搅拌技术应用在熔铝炉上是符合铝的熔炼特性的最佳节能措施,同时该技术在熔铝炉上的工程应用还有待进一步的完善。