随着全世界能源的紧张,以及环境保护的要求不断提高,对汽车发动机的排放要求越来越高,涡轮增压装置应运而生。根据最新预测,2017年使用涡轮增压器的乘用车数量预计会占乘用车数量的80%,3600万辆乘用车上将安装涡轮增压器。带涡轮增压器的乘用车已经是乘用车的一个发展趋势,而中间壳体是涡轮增压器的核心零部件。乘用车中间壳体的特点:结构紧凑、结构复杂、性能要求高、铸造和机加工工艺难度高,精度高等。围绕涡轮增压器中间壳体精密加工工艺研究,本文的主要研究内容如下:1、结合公司多年来在中间壳体加工方面的经验,结合该中间体壳体客户的技术质量要求,结合产品精度要求、加工成本、加工效率,研究出了一套新的加工工艺路线,极大降低了该产品的生产成本。2、针对零件装夹过程中,可能存在零件和夹具定位面不能有效贴紧的风险,通过气密性检测装置的研究和应用,解决了零件装夹误差对于产品精度的影响。3、通过对铰孔工艺的研究和应用,从铰刀选择设计、切削参数、加工余量、切削液、夹具设备、检测等方面进行研究和改善,应用铰孔工艺代替珩磨工艺,解决了铰孔孔径和直线度的难题,铰孔精度满足客户各项要求。4、利用DOE试验分析,通过对于影响轮廓度的主要因素的分析改善,降低了加工过程中的装夹变形和切削变形,通过合理的过程控制方法,轮廓度过程能力稳定,达到设计目标。