催化裂化工艺自1936年诞生以来,经过80多年的发展,已经牢牢占据着炼油工业二次加工的核心地位。目前,我国成品汽油中,催化裂化汽油约占2/3;成品柴油中,催化裂化柴油约占1/4~1/5。虽然新能源技术异军突起,但能否大规模、普遍性的推广尚需时间检验,因此催化裂化工艺生产燃料的主体地位,短时间内无法改变。随着催化裂化工艺的深度开发,催化裂化生产化工原料的作用日益凸显,已然成为连接炼油与化工的纽带。正是因为催化裂化的在的重要地位,催化裂化装置生产出现生产异常甚至非计划停工,影响是极为深远的。因此,如何保证催化装置长周期运行是每一个炼油企业都必须关心的重大课题。本文以我公司炼油厂Ⅲ催化裂化的长周期运行作为研究对象。通过对装置七个运行周期的运行情况的总结,分析出制约目前装置长周期运行主要有以下两个方面:一是结焦问题,二是设备故障问题。结焦问题主要集中于反应系统、分馏塔底油浆系统。反应系统:主要从原料性质、加工负荷、设备设施结构等方面展开分析。原料变重难以雾化、加工负荷偏离设计、反应系统操作条件不合理等,会促进大量“未气化油”形成,为结焦提供了物质基础;现役装置设备设施陈旧,不能满足目前生产的需要,为系统结焦提供了合适的条件。提出防止反应系统结焦的切入点,即:消除或减少“未气化油”、对设备实施进行适当的改造,破坏生焦条件。油浆系统:油浆系统结焦从内、外两个因素展开分析。油浆性质本身劣质化是油浆系统容易结焦的内在因素;操作条件的不合理是促成油浆系统结焦的外在因素。指出防止油浆系统结焦一是要改善油浆性质,二是改善操作条件。设备故障问题主要集中于两器内构件和大型机组两个部分。内构件:对共性问题,如内构件设计标准低、使用寿命短。提出必须从提高设计标准,提高制造和施工质量入手加以解决;对于因为生产管理不到位,操作不合理造成的设备损坏问题,提出要从生产管理、操作规范方面入手加以解决;对于检维修深度不够、把关不严造成的设备问题,要从细致做好检维修计划、层层落实责任制、严格落实验收质量标准入手,依法合规将检修工作落到实处。大型机组:针对Ⅲ催化裂化关键机组(三机组(风机、烟机、电机/发电机)、气压机、增压机)运行现状,以问题为导向,重点对气压机的运行情况加以分析。结合典型事故事件案例,对影响气压机长周期运行的各影响因素进行分析,并提出建议和措施。最后讨论了催化装置大型化与长周期的关系。认为我国催化装置大型化条件成熟,装置大型化有利于装置长周期运行。