电铸阳极的形状和位置决定了阴极表面电流密度的分布，并最终影响金属沉积层分布的均匀性及其材料性能。现有的象形阳极设计方法能够改善阴极表面电流密度分布，但在铸层厚度分布均匀性要求较高时，难以满足要求。本文研究了一种通用的阳极设计方法。首先在阳极上确定出与阴极上选定的各点一一对应的关键点，以样条曲线拟合各个阳极点并将该曲线作为阳极轮廓，然后在ANSYS平台上根据阴极各点电流密度对各阳极点与阴极对应点之间的间距进行不断的调整及电场模型求解，通过多次迭代得到合理的阳极。采用该方法对喷管模拟件电铸阳极轮廓进行了设计，使得阴极上电流密度的最大值与最小值之比从2.19降低到了1.3。在较小的初始阴阳极间距下，阴极电场分布更加均匀。为了适应多品种零件电铸，本文还研究了不溶性组合阳极的设计方法。采用多个截面为矩形的不溶性阳极单元组成阳极轮廓，通过调整各阳极单元与阴极之间的间距使阴极表面的电流密度分布均匀性得到改善。使用该方法对喷管模拟件电铸阳极进行了设计，使得阴极上电流密度的最大值与最小值之比从2.16降低到了1.16。在初始组合阳极与阴极之间的间距较小时，阴极电场分布更加均匀。应用上述方法所设计的阳极进行了复杂型面件的电铸试验，试验结果证实了本文所提出的阳极设计方法的有效性。