AAA集团公司是一家专注于设计、生产及销售汽车管路系统的全球公司。本文主要以AAA集团上海公司内部一款KDT4567汽车空调管路产品的生产改善作为案例进行研究。论文通过运用约束理论的概念,结合价值流图析的方法,分析出此产品生产链中的各项制约因素,并确定关键制约工序,从而针对关键制约工序和相关制约因素不断实施循环的改善。本文通过约束理论结合精益生产的思想,综合运用精益生产及工业工程(以下简称IE)等多种现代管理理论和方法,对产品KDT4567的生产链制定并实施了一系列的精益改善方案。首先,论文从产品的关键制约工序入手,利用约束理论的“鼓、缓冲、绳”方法,挖掘解放其产能,并使得非制约工序安排服从于关键制约工序;同时引进了各类看板管理,即由关键制约工序对前道工序作业进行拉动式生产,对其后道工序作业进行推动式生产。对于关键制约工序进行分析,利用人机联合分析法和5W2H方法,简化操作步骤,改进作业方法,从而降低关键制约工序的标准工时;利用头脑风暴法、多轮投票法、多因素多水平分析法等质量管理改善的方法,提升了关键制约工序的一次性合格率;利用设备快速换型思想进一步地挖掘设备潜能,提升了设备的使用率。通过对各关键制约工序的不断改善,充分挖掘了这些工序的潜能,在较少投资的情况下显著提升了生产产能。其次,消除了大量的不增值活动,使总的操作时间减少了21.4%。再有,对非直接生产性的制约因素进行了分析,对总体生产布局进行了改进,整个公司内部进货出货的物流距离直接缩短了53.9%。并在此基础上,推进使用5S管理方法,提升全员素质,形成良好的工作习惯,改善了整个工厂的精神面貌,并推进了企业文化建设,提升了潜在产品的质量及客户满意度,对提升生产效率和安全操作也具有很大的意义。通过约束理论结合精益生产实施生产改善,提高了产品KDT4567的各项生产运营指标:如生产产能(Capacity)提升了192.4%;交货周期LT(Lead Time)由实施前的45天缩短为26天;生产效率MCE(Manufacturing Cycle Efficiency)提高了36.9%;产品的一次合格率FTQ(First time Qulified)和质量的稳定性都得到了大幅度提高。