δ-戊内酯是一种非常重要的有机合成中间体，在合成纤维（聚酯）、医药和植物保护剂等方面有着广泛的用途。目前，我国需求的δ-戊内酯主要依靠进口，而且在国际上也只有很少数几家公司生产。近年来，由于δ-戊内酯用途的扩大，其市场需求也随之增加，尤其在医用与环保方面的应用前景，因此必须对现有的工艺技术进行革新，找到一条反应条件温和、经济效益好的合成工艺路线变得愈发重要。能合成δ-戊内酯的方法与原料很多，但是以环戊酮为原料的Baeyer-Villiger氧化合成δ-戊内酯更受到人们的欢迎。传统的液体酸催化剂虽然催化效果好，但其对设备的腐蚀性强，而且难以回收，随着人们环保意识的增强，该类催化剂已经遭到了科研工作者的抛弃。取而代之的是固体酸催化剂，该类催化剂具有易回收、工艺简单且环保等优点。因此，固体酸催化剂的研究越来越受到人们的重视。本课题探索了以30%双氧水、丙酸以及环戊酮为原料，环己烷作为带水剂，利用固体酸催化剂催化合成δ-戊内酯的工艺路线。通过γ-Al2O3负载活性组分硼酸、氧化锡，制备出了五种不同的固体酸催化剂，利用XRD等方法对催化剂进行了表征，然后通过实验分析，筛选出了最适合本实验的催化剂，结果表明混烧法制备的SnO2/γ-Al2O3催化效果最好。通过单因素与正交实验对合成过氧丙酸的工艺条件进行优化，利用滴定法对反应产物进行定量分析，获得了最优的工艺条件：真空度0.066MPa，反应时间4.5h，丙酸与过氧化氢摩尔比为4.5:1，催化剂质量0.8g。在此合成工艺条件下重复两次实验，得到平均收率为31.27%，选择性为53.87%。在合成过氧丙酸的基础上，加入环戊酮进一步合成出δ-戊内酯，利用气相色谱内标法对产物定量分析，先通过单因素实验对合成δ-戊内酯的工艺路线优化，然后通过正交实验进一步优化，得到了较优的工艺条件：环戊酮用量2.1g，反应时间3.5h，反应温度55℃，催化剂用量0.8g。在此合成工艺条件下重复三次实验，得到平均收率为49.30%。催化剂进过过滤干燥回收，可以重复实验3次。最后，对产物进行减压蒸馏得到纯度较高的产品，通过使用红外色谱与核磁共振碳谱对产品进行表征分析，分析结果表明所合成的产物就是本实验的目标产物δ-戊内酯。