闭式整体叶盘是航空航天发动机的核心零部件,直接影响着发动机的性能。它半封闭且高度弯扭的流道几何结构特征给传统铣削带来很大难度,使得电火花成形加工成为加工该类型零件的首选工艺。出于工艺安排的需要,加工时间预测的重要性不言而喻。但由于电火花成形加工的影响因素众多,使得闭式整体叶盘加工时间难以预测,这制约了闭式整体叶盘电火花成形加工技术在自动化方面的发展。针对此问题,本文围绕闭式整体叶盘电火花加工时间预测技术,对电火花成形加工时间影响因素、闭式整体叶盘电火花加工时间算法以及加工时间预测仿真软件的开发开展研究。由于电火花加工影响因素众多,零件的加工时间不仅与其进给轨迹相关,还与加工中的放电状态相关,工件材料去除量与加工时间呈现非线性关系,对形状复杂的零件更是如此,因此电火花加工时间预测非常困难。针对此问题,本文提出了一种获得稳定加工参数以及利用梯度下降预测加工时间的方法。首先,通过设计电加工参数的DOE实验,并结合抬刀与冲液仿真,探究获取稳定的加工参数的方法。之后,使用稳定加工参数,以及直径5mm、15mm的棒状电极,进行深度为5mm的加工实验,记录相应加工时间,将其与预测时间比较,误差分别为3.3%和4.9%,证明了该预测方式的可行性。闭式整体叶盘电火花加工需要采用多轴联动加工的方式,由于各个加工伺服轴的加工效率不同,这使得单个伺服轴加工下的材料去除率随加工深度变化的规律将不再适用。针对这个问题,提出了一种基于加工轨迹的加权平均算法。这一算法根据各个伺服轴的进给量确定各个伺服轴所占权重。再依据各个伺服轴的加工效率计算在多轴联动电火花加工的条件下材料去除率随加工深度的变化规律,进而对加工时间进行预测。验证实验表明,预测进给时间的误差为0.5%、总加工时间误差为1.8%,能够有效预测闭式整体叶盘电火花加工的时间。为了能够将加工时间与电极损耗对应起来,以便在合适时刻更换电极,需要使用计算机进行加工仿真。针对以上问题,开发了加工时间预测软件模块。进行了棒状电极加工6mm、8mm的时间预测仿真,误差分别为2.4%和6.0%;并进行了叶盘电极加工时间的预测仿真,进给误差和总时间误差分别为5.1%和2.6%。通过该模型能根据不同加工时间预测电极形貌,为工具电极的修整和更换提供了指导。