目前,随着科技的不断进步,人们的生活水平也随之不断提高,使得人们对电子类产品的功能品质要求也随之提高。手机作为人们日常生活必备用品之一也自然要求更高一层,除了外观大气美观之外,同时要求整体体积逐渐变大、但质量要轻,能够方便手持操作。所以用铝合金作为电子类产品的主要外壳已成为现阶段主流设计方案,但是作为铝合金加工表面处理工艺中的研磨抛光工艺而言,加工精度要求高,作业环境恶劣等因素,导致此处工艺必将是用人最多、制程能力低且加工成本高的瓶颈工艺。本论文主要是通过以A客户某一款手机铝合金表面研磨抛光加工工艺作为研究对象,分析加工过程中工装夹具问题,以及研磨耗材的腐蚀性问题。借助自动化开发模式,自主创新设计验证并成功开发出一体化研磨夹具,通过计算分析,验证出能够保证最优良率的研磨轨迹,以及最高移载效率的自动化生产方案。本自动化机构率先采用六轴机械手带动自制重载提取手臂,实现一体化夹具在机内、机外、暂存台之间的移载动作,配合自制简易清洗吹干机以及产品上、下料库,可以形成一条完整的自动化生产线。论文中通过对研磨轨迹的优化分析、一体化夹具的验证开发、超载荷移载手臂的开发、托盘自动化上下料模组的开发、二次定位机构开发、清洗及自动校正下料模组的开发、四工位滑台移载模组设计、料盘中转料库开发、FOXBOT机械手应用及配套手爪的开发,成功实现了整个产品研磨抛光工艺的自动化生产。通过本课题的研究,成功完成了铝合金平面研磨抛光自动化机构设计,开发出一套通用于铝合金手机外壳平面研磨抛光的自动化生产线。从现场机台的验证数据及使用效果来看,这套自动化研磨抛光生产线已经完全可以取代人工进行正常生产,一个作业员可以负责一整条自动化生产线,且生产效率提升14.3%,生产作业人力减少83.3%。