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在机械工业中,使用铝合金代替钢铁材料、减轻机械零件重量是实现节能减排的重要手段。目前,应用于耐磨件的铝合金大多存在力学性能能满足要求但耐磨性不佳的现象。为了提高铝合金的耐磨性能,同时保持足够的力学性能,本文自行熔配一种新型的Al-8.3Si-3.3Cu-0.9Mg合金,研究了挤压及热处理工艺对铝合金力学性能和组织的影响,分析了挤压态和热处理态合金的摩擦磨损性能。热挤压实验表明,Al-8.3Si-3.3Cu-0.9Mg合金中原本粗大的树枝晶被挤压破碎,偏析得到了一定的改善,出现大量的等轴晶粒,板片状的共晶Si消失,破碎成椭圆状或粒状,第二相粒子细小且分布均匀,合金的宏观组织呈纤维状,合金的抗拉强度由铸态时的254MPa提高到了261MPa,延伸率达到了11.45%,提高了317.9%。通过正交试验得到合金的最佳热处理工艺为:固溶处理510℃+2.5h,时效处理180℃+5h。合金经过固溶时效处理后沉淀析出的第二相较为弥散细小,分布较为均匀,晶粒有长大的现象,合金的力学性能得到大幅提升,抗拉强度为465MPa,相比于铸态合金提高了83.7%,比热挤压态提高了78.2%,延伸率达到11.05%。在相同的实验条件下,经过热处理的合金的耐磨性要高于热挤压合金的耐磨性;而且两种不同状态合金摩擦系数随时间的波动性较小,表明Al-8.3Si-3.3Cu-0.9Mg合金具有稳定持续的抗磨损能力。载荷和滑动速度对Al-8.3Si-3.3Cu-0.9Mg合金的摩擦磨损性能有着重要的影响。随着载荷的增加,合金的磨损率逐渐增加,摩擦系数有先减小后增加的趋势;在载荷为5N时,合金以疲劳磨损为主,同时还伴有磨粒磨损和氧化磨损的发生,在载荷为10N和20N时,合金磨损机制以疲劳磨损和氧化磨损为主,也有粘着磨损的发生。对于滑动速度而言,合金的磨损率随着滑动速度的增加而增加,摩擦系数则有相反的趋势,随着滑动速度的增加,摩擦磨损过程中摩擦副产生的热量逐渐增加,加速了磨损表面氧化物的生成。滑动速度较低时,合金主要发生氧化磨损,并发生少量的疲劳磨损和磨粒磨损;滑动速度较高时,磨损机制主要为氧化磨损、疲劳磨损以及粘着磨损。