在现代工业生产中,企业对生产效率的要求越来越高,将工序复杂且需成批生产的零件转向使用自动化生产线来加工。这样不仅能提高效率,而且可以避免因多工序而需多次装夹产生的精度误差。针对泵车水箱加工的镗削工艺,研发和设计出了一套适宜多工序成批泵车水箱加工的生产线控制系统。从加工生产线的整体结构和布局,对生产线的控制需求和通信需求进行分析。分析了泵车水箱的加工要求和零件加工工艺,结合生产线分布式机械结构,提出了一套单个滑台可控和总体生产线可控的整体生产线控制方案。根据具体的控制要求和通信要求构建了基于现场总线的生产线控制系统的硬件平台。通过对选型原则的研究和对相关参数的计算校核,完成了控制主体PLC及定位模块、人机交互设备、动力设备的选型,确定了结构层次清晰的现场总线通信体系。结合所选硬件和PLC编程方式的研究,确定的PLC程序的主体框架。根据工序的工艺要求和各部件的动作流程对PLC、触摸屏和上位机进行编程,逐步实现运动控制功能和现场总线通信。对特定功能进行编程时的创新点作了仔细分析。对所有功能进行了现场调试,确定工艺参数满足生产节拍要求,解决了调试过程中所遇到的问题,实现了所有控制功能和通信功能,生产加工成型的零件满足各项技术指标。最后总结了项目工作的主体内容,对泵车水箱镗孔生产线的进一步优化改进提出了展望。