作动筒是发动机上的重要零件,其结构复杂,尺寸精度及形位公差要求高,主要功能是通过筒体内活塞杆的往复运动,推动加力燃烧室的调节环移动,改变喷口截面面积。它的加工精度及装配质量对喷口动作系统的运动灵活性和工作可靠性有着直接影响。因此如何提高作动筒筒体的加工质量是关系到发动机喷口工作可靠性的关键之一。本文所研究的是某型号飞机发动机上的钛合金筒体类零件的机械加工工艺,由于该筒体是用TC6钛合金材料制成,切削性能较差,其质量直接影响组件的强度及密封性,尤其是筒体内孔的加工质量更是重中之重。通过对某钛合金筒体零件已有的加工工艺方案的工艺路线、刀具方案、工艺尺寸、装夹方案和程序编制方案等工艺因素进行了全面的分析,结合现有工厂生产的实际情况和生产条件,在原加工工艺的基础上,优化了工艺路线、零件装夹方式、加工走刀轨迹、数控加工参数等工艺要素,从而对提升工艺能力,而缩短零件的加工周期,降低刀具的消耗、提高零件加工质量,同时合理的选用先进的生产设备,探索出了工序集中的加工工艺模式,为类似情况和类似零件的工艺改进提供比较客观全面的改进数据和参考经验。随着新机型的不间断研制,航空发动机型号也随着不断升级变化,致使该筒体类的结构形状、尺寸等要素也在变化。通过对该零件的加工工艺改善后,对于钛合金的磨削还存在一定的问题,需要选择合适的砂轮以及特制的切削液,砂轮的修整也有待于进一步的开发和研究。