随着科学技术的不断发展,自动化生产线已经成为当下产品生产制造的首选方式,但轮式车辆由于其自身的特殊性,要求生产轮式车辆的生产线必须具有快速响应能力,能够在短时间内保质保量的完成生产任务,而一条高效的自动化生产线离不开科学的规划与设计。本文的研究目标是针对国产某型号轮式车辆车体规划与设计一条自动化装配生产线,提高轮式车辆车体装配的生产效率、装配精度和出厂合格率,减少企业的生产成本投入,增加企业的经济效益,满足我国轮式车辆车体的产能需求。本文关于轮式车辆车体装配生产线的规划与设计研究主要从以下几个方面展开。1)基于系统布置设计方法(SLP)的装配线规划与布局:运用SLP方法对轮式车辆车体装配生产线进行系统的规划与布局,首先针对轮式车辆车体装配生产线的装配工艺、计划年产量、生产节拍以及相关辅助设施等信息进行收集、分析与汇总。其次绘制出相关功能区之间的物流与非物流相关图,并通过加权的方式得到相关功能区的综合关系图。最后根据各功能区之间的综合关系图绘制出两套布局方案,并对两种方案的优缺点进行分析汇总,最终确定当前条件下最为合理的布局方案。2)基于遗传算法的布局优化:系统布置设计(SLP)在实施过程中会受到较多的人为干扰,为了解决这个问题,本文将遗传算法的相关理论与SLP方法得到的布局方案相结合,以功能区的综合相关性最大和物流运输费用最小为研究对象,建立关于轮式车辆车体装配生产线的数学模型,运用遗传算法的相关理论进行求解,并将求解结果转化成新的优化布局规划方案,最后从定性与定量两个方面分析了优化的必要性。3)装配线的结构设计:根据轮式车辆车体的特点设计了一种移动平台与地面轨道相结合的矩形装配线生产模式,该矩形装配线是由铺设在地面上的两组纵向导轨和两组横向导轨、随行工装、固定工装以及移动平台等组成,随行工装位于移动平台之上。工作时移动平台承载车体与随行工装在矩形轨道上循环运行,同时在固定工装等装置的配合下完成车体的定位、装配和焊接工作,实现了分工协作,节拍化生产。4)装配线的控制系统设计:首先对装配线的控制需求进行了分析,其次针对总体控制方案进行了相关设计,以PLC与工控机为核心完成了线体各组成部分的控制与实时监控,实现了装配线的自动化控制,最后通过现场试运行的方式对生产节拍和运行过程进行了观察与记录,验证了所设计装配线的科学性与可实现性。本论文通过一定的方法与理论完成了轮式车辆车体装配生产线的规划布局与优化,同时针对装配线各主要组成的结构与控制系统进行相关设计。实现了轮式车辆车体装配生产的产线化,提高了车体的装配精度和生产效率,提高了企业的经济效益。