汽车匹配主模型是用铝合金根据三维数模以1：1的比例通过机械加工而成的汽车仿制模型，其在新车型前期研发和后期质量控制中起着极为重要的作用。作为主模型检具的主要承载部件，其底座常常存在笨重、易变形等问题。企业出于安全因素考虑，在结构设计中会选取过大的安全系数，这样就会造成材料浪费，同时导致结构体积庞大，不便运送。因此，在保证刚度的前提下，对于主模型检具底座结构的优化显得非常必要。但是，企业在实际应用CAE软件时存在诸多问题，这些问题的存在阻碍了产品开发效率的提升。本文针对主模型检具底座笨重、易变形等问题，基于有限元软件HyperWorks分别对静置、起吊、运输状态下底座的变形和应力情况进行数值仿真，并根据仿真结果，对底座结构进行了改进。同时，为了方便企业进行同类产品的CAE分析优化工作，开发了针对检具底座的CAE分析以及尺寸优化的标准流程系统，规范了操作流程，提高了工作效率。主要研究内容如下：1.以某功能主模型检具底座结构为基础建立了有限元模型。提出建立底座结构有限元模型的要求和原则，分析了建模过程中要注意的问题，包括结构的简化、几何模型的整理、单元的选取、焊点的处理等等。最后运用有限元方法计算底座的刚度情况和固有频率。2.把DOE分析方法运用到底座的板厚参数优化中。以检具底座各部件的厚度作为设计变量，体积为目标函数，各工况下关键节点的位移为约束条件，进行了优化设计。结果表明，优化方案在不降低其性能指标的情况下，减轻了底座重量的14.4%。3.结合企业的实际，开发了针对检具底座有限元分析以及尺寸优化的标准流程系统。使用自动化流程系统来完成一些CAE分析工作，可以大幅度提升工作效率，同时减少人工参与，降低出错概率。最后通过运行实例例证了HyperMesh CAE流程自动化系统的正确性、实用性。