随着全球环境问题和能源危机不断的升级，节能和安全已经成为汽车发展的主导方向。高强度钢板在车身轻量化上不仅满足了车身减重的需要，有利于节能环保，还提高了车身抗碰撞性能，提升了安全性能，故越来越受到汽车企业和研究者们的青睐。利用高强度钢板来制造车身零部件时，较普通钢板更容易出现拉裂、起皱、拉延不充分及回弹大等缺陷。为了能很好的控制这些缺陷，本文主要针对某公司提供的右前安全带上固定板为研究对象，选择合理的高强度钢材料，并对其进行成形回弹深入分析，并通过优化获得合理的制件质量。本文利用软件Dynaform对右前安全带上固定板三维模型进行模面设计，建立合理的拉延成形工具的有限元模型，建立合理的材料模型，并考虑实际的生产状况下，摩擦力、凸凹模间隙、冲压速度等工艺参数选择了工程上最常用的参数。重点对无拉延筋下不同压边力、等截面拉延筋（矩形和半圆形）下不同凹筋圆角半径出现成形质量问题进行了深入分析，并找出出现成形质量问题的原因，并通过新工艺不等截面拉延筋的方法改善成形质量。重点对无拉延筋下压边力为2150KN、等截面拉延筋下（半圆形和矩形）凹筋圆角半径为2mm，和不等截面拉延筋（拉延条件d）对扭曲回弹问题进行了比较分析，得出不等截面拉延筋是最有效的控制扭曲回弹的方法。根据不等截面拉延筋阻力的分布和大小情况，通过拉延阻力模型来反求拉延筋几何参数，获得实际不等截面拉延筋分布情况。