流程模拟技术是以工艺过程的机理模型为基础,采用数学的方法来描述化工过程,通过应用计算机为辅助手段,进行过程的物料衡算、热量衡算、相平衡等的计算,作出环境和经济评价,是了解真实过程中所有可能变化的既方便、节约又安全的方法。流程模拟技术为工程设计、流程剖析、新工艺的开发提供强有力的工具,不仅使我们具备从整个系统的角度来分析、判断一个装置优劣的手段,还可以对开发新的工艺过程提供可靠的预测分析,这些都有助于人们提高工作效率和决策的科学性。利用计算机模拟优化炼油和化工装置的操作,使之经常处于最佳操作工况以提高生产的经济效益,是国内外均在努力发展的高新技术之一。常减压装置是炼油厂加工原油的第一个工序,在炼化企业中占有重要的地位,被称为炼化企业的“龙头”,其拔出率提高的效益不仅在本装置上体现出来,更重要的是体现在下游的二次、三次加工装置和产品的调合及整个石化联合企业的效益上。因此,借助流程模拟技术模拟和优化常减压蒸馏装置的操作,使之处于最佳操作工况,已日益成为国内外关注和研究的课题。本文应用流程模拟软件UniSim Design,采用PR热力学方程,对某炼油厂600万吨／年原油蒸馏装置进行模拟计算。主要工作如下：首先利用原油实沸点蒸馏数据将原油切割为一定数目的虚拟组分,然后选择适合初馏塔、常压塔、减压塔的单元模块和收敛方法,并规定各塔的模拟模型及过程参数,采用序贯模块法对各个单元逐个进行模拟计算。得到各塔的流量和温度等关键指标与实际工况基本一致,表明模拟结果对常减压装置的化工流程模拟真实的反映了装置的运行工况,为流程节能优化奠定了基础。根据流程模拟的常减压模拟结果,利用“夹点分析法”对本装置常减压换热网络改造优化,改进后,初底原油的换热终温由原来的289℃提高到298℃,换热终温提高了9℃,降低了常压炉热负荷,节省了标准燃料油消耗。