由于镁合金自身晶格结构决定了其室温塑性较差,因此关于其低温尤其是室温变形的研究很少。同时难成型性又使得镁合金超细丝的研究相对更少,但是丝材在国民经济中却发挥着重要作用。为了开发镁合金塑性变形新工艺并扩大其应用范围,本文将室温冷拉拔和中高温退火相结合,研究了AZ31镁合金超细丝的成型工艺。在分析了影响AZ31镁合金细丝室温冷拉拔总变形程度因素的基础上,制定了由Ф2.0mm的原始坯料拉拔至Ф0.12mm超细丝的工艺。并通过对不同冷变形程度、不同直径细丝的退火工艺的研究,制定了能细化晶粒尺寸的中间退火工艺。采用光学显微镜(OM)研究了不同直径细丝拉拔和退火前后的显微组织变化;对不同冷变形程度的细丝以及不同直径的退火态细丝进行了显微硬度和室温拉伸性能分析;同时采用扫描电子显微镜(SEM)分析了拉拔态和退火态细丝的断口形貌。研究发现,静态再结晶临界变形程度在10%左右;随着丝材直径和晶粒尺寸的减小,两次退火之间的冷变形程度逐渐增加,能达到70%以上;随着冷变形程度的增加,再结晶温度降低、时间变短,但都在473K以上;显微硬度和抗拉强度随晶粒细化逐渐升高,但是当直径更细、晶粒尺寸更小时,硬度和强度有所下降。