橡胶材料以其较好的隔振能力,被越来越广泛地应用于汽车减振装置上。而这类减振装置由于疲劳破坏引起的性能失效会严重影响汽车的行驶平顺性和安全性。因此,有效地提高橡胶减振装置的疲劳寿命,对于汽车行业有着重要的意义。本研究以动力总成橡胶悬置作为研究对象,通过对橡胶悬置进行结构优化的方法来提高其疲劳寿命。本研究采用理论分析、有限元仿真分析以及实际测试相结合的方法提出了一套对动力总成橡胶悬置结构优化的方法。该方法可以对悬置新产品在开发阶段便展开结构优化,大大降低了产品后期的优化成本。首先对橡胶材料进行基础力学性能试验,获取有限元仿真所必要的本构模型参数。在Unigraphics NX软件上建立橡胶悬置的三维模型,并借助Abaqus软件对模型进行极限载荷下的有限元仿真,获取容易发生失效的节点位置和节点对应的疲劳损伤参量值。随后利用橡胶哑铃状试柱的疲劳试验结果建立了橡胶材料疲劳寿命预测模型,将有限元仿真获得的疲劳损伤参量值代入预测模型中,以获取橡胶悬置的疲劳寿命预测值。将预测值与橡胶悬置疲劳寿命的实测结果对比,检验疲劳寿命预测模型的准确性。最后调整橡胶悬置模型中各项结构参数,将调整后模型的有限元仿真结果结合疲劳寿命预测模型,获得各项结构参数变化对橡胶悬置疲劳寿命的影响关系。再利用建立的橡胶悬置静刚度预测模型,获得各项结构参数变化对橡胶悬置受载方向静刚度的影响关系。在此基础上采用正交试验法对橡胶悬置的结构进行多参数优化,优化后橡胶悬置的疲劳寿命相较于优化前提高了27.9%,且Y向静刚度基本保持不变,验证了结构优化方法的可行性,给橡胶减振产品提高疲劳寿命提供了一个指导方法。本研究提出了一套通过优化结构参数来提高动力总成橡胶悬置的疲劳寿命,且保持其受载方向静刚度不变的方法,为其它结构不同的橡胶减振产品的优化提供借鉴。