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钛及其合金具有质轻，比强度高、杨氏模量低、使用温度宽、耐蚀性能好、综合性能优异等诸多特性，被誉为“全能金属”，是非常具有发展前景的新型结构材料。因而在航空航天、军品、生物医学、汽车、化工等许多行业中广泛应用。然而因钛台金导热性差、硬度低和摩擦时易发热粘着、耐磨性差等特性，限制了钛台金的应用。
近年来，TiNi合金因具有良好的韧性、独特的超弹性及优良的综合性能，受到广泛的关注。TiNi合金硬度与钛台金相当，且耐磨性能优良，这是因为其具有独特伪弹性变形机制。本研究以应用较广泛的Ti6A14V合金为代表，利用等离子表面台金化技术，结合硬度适中、具有独特伪弹性变形机制且耐磨性优良的TiNi台金，提出了在Ti6A14V合金表面制各类似的TiNi合金层以改善磨损性能的方法。
本课题研究了Ti6A14V合金表面等离子Ti—Ni共渗和渗Ni的工艺及典型工艺的渗层成分、组织、相结构和硬度。采用球．盘磨损实验对比分析了典型工艺下Ti-Ni、Ni合金化试样与基体试样在GCr15球和Si3N4球两种配副下的摩擦学行为。选取Ni合金化试样为代表，分析了不同载荷和不同转速的摩擦条件对Ni合金层磨损性能的影响。用改造后的球-盘磨损试验机对比分析了Ni合金化试样和基体在3 5％NaCl溶液、5％HCl溶液、蒸馏水和干燥空气等环境中的腐蚀磨损情况。采用电化学腐蚀方法研究了Ni合金化试样和基体在3．5％NaCl、5％HCl、5％H2SO4溶液中的腐蚀性能。
通过实验结果分析得出下列结论：
1 Ti6A14v合金表面等离子Ti-Ni、Ni合金化典型工艺为：极间距181mm，保温温度900℃，工作气压35Pa／45Pa，保温时间3h，源极与阴极压差250V～300V／350V～450V。
2典型工艺下制各的Ti—Ni、Ni合金化层表面Ni含量达16.58at％和94.62at％，渗层厚约18.69和和59.240m，表面硬度高达625HV和677HV。合金化层成分均呈梯度变化，组织均匀、致密，基体组织为细小的等轴晶。XRD分析知台金化层均由Ti2Ni，TiNi，Ti等相组成。
3Ti-Ni合金化试样与GCr15球对磨时，摩擦系数较基体高，磨痕宽度较基体小；与Si3N4球对磨时，摩擦系数和磨损率均比基体的小。Ni合金化试样与GCr15球对磨时，摩擦系数比基体高，磨损量却相当低；与Si3N4球对磨时，摩擦系数略高于基体，而磨损率低于基体。因而，合金化后试样磨损性能得到了提高。
4台金化试样在不同载荷条件下，随着载荷的增加，摩擦系数基本接近，磨损率逐渐增大。在不同转速条件下，随着速度的增加，磨损情况存在较佳值。
5．腐蚀磨损过程中，Ni合金化试样在3．5％NaCl溶液、5％HCl溶液、蒸馏水和干燥空气等四种介质环境中磨损性能较基体得到了提高。Ni合金化试样磨损形式表现为粘着磨损，而基体主要为磨粒磨损。
6在三种腐蚀液即3.5％NaCl、5％HCl、5％H2SO4溶液中的电化学极化曲线分析得知，Ni合金化试样耐腐蚀性能较基体有所降低，这可能与合金化层表面状况及电化学过程中镍离子的析出有关。