高油价和环境保护对汽车燃油经济性提出了越来越高的要求,车身轻量化是提高燃油经济性的重要途径。为此,高强度钢、超高强度钢和铝、镁等轻质材料将广泛用于新型车身制造。这些材料的焊接性能差,需要采用新的连接工艺用于车身组装。胶结连接具有对各种待连接材料适用性强、节能环保的优点,适用于以高强钢、超高强钢和铝、镁等为材料的新型车身的连接。胶结连接在粘结剂固化前需要对被连接件夹持定位。常规的铆接不适于夹持定位要求,为此,有必要研究适用于胶结连接中待连接件夹持定位要求的铆接工艺,以满足轻量化车身制造的技术需求。本文针对新型轻量化车身制造中的连接技术问题,开发了一种全新的胶铆连接工艺——单面自冲铆-粘连接工艺(Single-Sided Rivet-Bonding,SSR-B)。分析了单面自冲铆-粘的工艺原理,选配了铆接装置,设计了铆钉;进行了单面自冲铆及单面自冲铆-粘连接工艺试验,进行了试样断面的金相试验,分析了铆接表观质量和铆接效果的关系;测试了铆接和铆-粘连接的剪切抗力和撕裂抗力等性能参数,和粘结连接相比,二者性能相当,验证了单面自冲铆-粘连接工艺及连接质量、性能的实用性;为了进一步分析单面自冲铆的工艺规律,利用动力显式有限元软件LS-DYNA,建立了单面自冲铆接模型,对单面自冲铆接过程进行了数值模拟,分析了铆接速度、铆钉形状和尺寸等工艺参数对铆接效果的影响,并与试验结果进行了对比验证。