轨道列车电连接器外壳端盖和侧盖易产生缩孔、缩松缺陷,严重影响了铸件质量,以至于不能达到质量要求。因此,根据原压铸件形状、尺寸、产生缺陷的类型及位置重新设计压铸工艺是十分必要的。本文通过改善压铸工艺及利用DOE(Design of Experiment)正交试验确定最合适的压铸工艺参数的方法以减少电连接器外壳端盖和侧盖压铸件的缩孔缺陷,从而提高铸件质量。在综合考虑各种因素对铸件质量影响的条件下,以缩孔体积为试验指标,基于DOE正交试验,利用ProCAST对压射速度、充型速度、浇注温度、模具温度四个工艺参数在三个水平的九组正交试验进行了流场和温度场耦合仿真分析,对模拟产生的缩孔体积进行了极差分析。结果表明,对缩孔体积影响程度依次为压射速度、浇注温度、充型速度、模具温度。根据正交试验结果确定最优压铸工艺参数,并对其进行数值模拟。结果表明,对于端盖铸件,当压射速度、充型速度、浇注温度和模具温度分别为0.20m/s、31m/s、650°C和230°C时效果最好。对于侧盖铸件,当压射速度、充型速度、浇注温度和模具温度分别为0.12m/s、32m/s、640°C和230°C时效果最好。电连接器端盖和侧盖中的缩孔都分布在排溢系统和浇注系统中。分别对电连接器端盖和侧盖进行了压铸实验。对铸件进行线切割并观察内部质量,铸件内部几乎没有发现缩孔缺陷,达到质量要求。