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摘 要：油气集输系统联合站的信息化改造，实现了集输生产数据的采集、传输、存储、分析、共享，提升了自动化监控水平，和信息化水平，使自动化与信息化有机融合在一起，为生产管理提供有效的决策依据，达到精细化化管理的目的。
关键词：自动化；信息化；生产指挥
自动化技术在油气集输系统中主要应用在生产工艺上，包括原油脱水、集输、稳定和污水处理。采用的技术主要是以总线控制为框架，包括原油分水器的自动化控制，污水处理的自动化控制，加热系统的自动化控制等几个部分，并且利用网络的优势，通过数据的自动采集实现信息综合发布，实现报表的自动生成、生产成本和办公系统的网络化管理。
一、信息自动化系统的建设
自2013年起，集输联合站开始了大规模的信息自动化推广、改造及应用的历程，对站内网络布局、视频监控、长输管线监控软件升级、现场自动化仪表更新维护进行了系统改造，另外建设了站内生产指挥平台。指挥平台内融合有生产预警、视频监控、经济分析三个功能模块。生产预警可以根据提前设置好的生产预警阀值，当生产某节点出现波动时，通过弹窗形式向值班人员提出警告。视频监控即通过指挥平台可以调取视频监控系统视频信息。经济分析模块，对现场实时数据进行收集、整理、统计，动态生成相关的生产报表和图表，进行相关的技术分析，还可通过全面的数据汇总、统计分析，实现班组操作绩效考核。所有软件系统均可以借助网络平台进行发布，实现数据共享无障碍化。
1 网络系统
网络以联合站主控室为中心，向四周辐射。站内局域网设置有域名“114”共享服务器，每个岗位、每台电脑均可查看站内公开信息。一些班组资料传递、通知信息上报借助“114”共享服务器，办公效率提升较大。
2 视频监控系统
2013年视频监控系统建成后，单座联合站覆盖有34个视频摄像头，减轻值守工人劳动强度，尤其是夜间，实现分散的设备集中管理，提高管理水平，整合现有人员。所有摄像头均带网络发布功能，人员可以在任何一台联网电脑上查看视频信息，对于突发事件，可以通过网络及时了解现场情况，迅速准确地制定解决方案，控制事故范围。
3 管线监控系统
提高了管线运行中监控灵敏度，实现了对泄漏点的准确定位，防止管线超压等危险情况发生，提高了安全生产能力。
4 数据采集与控制
生产监控节点基本都安装了温变、压变等自动化仪表，仅存在部分一级仪表和二级仪表运行参数不准或故障问题，需要对其进行修复。重要生产环节自动化控制代替人工操作，减少了人为干预，避免人工调节造成的滞后性，实现关键节点参数长期经济、平稳运行。
5 生产指挥平台
MACSV的分站、分级监控体系，可以让操作人员在任何一个岗位查看到全站的生产状况，实现了站内生产监控全面性。
二、网络信息化建设应用效果分析
1 卸油泵实现变频自动调节
为配合人力资源优化，缩减部分岗位工作量，联合站对卸油泵进行改造。卸油池增加了超声波液位计，卸油泵增加变频控制器，通过后台软件组态，实现卸油泵工作频率和卸油池液位联锁，高液位时泵运行频率上升，低液位时泵自动下调频率，提高了机泵设备用电质量。
根据电表计量数据统计，2015年集输联合站卸油泵用电单耗下降了0.186kwh/t。
2 分水器、加热炉全面自控
对比分水器出油化验含水数据，发现含水居高不下，技术人员观察分水器操作现状，发现分水器处理液量大，需要频繁操作，但人工操作存在滞后，影响了分水器运行。因此，对分水器进行试验，安装了调节阀，实时自动控制，再通过化验含水对比，含水率由20%下降到5%，出水含油≤200mg/L，为后续原油升温节约了大量的天然气用量，而且出水水质良好，污水收油量减少，污水回收泵用电大幅度下降。
开发应用了水套炉自动监控系统，实时检测加热炉水套温度、压力，实现了加热炉水套高溫和低温状态时大小火自动切换，超高温时自动停炉，确保了加热炉的安全、经济运行。
3 能耗水平优化调整
2013年建成的生产指挥平台中包含的电力计量和单耗统计功能，实现了每个生产班组用电情况的实时跟踪。并将单耗高低与班组绩效挂钩，提高操作人员对生产调节的主动性。
根据不同时间段电价计费差异较大情况，创新对外输运行模式进行调整，制定了新的外输规定（上午8：00-12：00，晚上18：00-23：00两个时间段外输泵运行排量为200 m3/h；下午12：00-18：00，凌晨23：00-8：00两个时间段外输泵运行排量为290 m3/h运行）。借鉴削峰填谷的策略，充分发挥低电价时段的外输潜力，进一步实现电费消耗的再次降低。
根据用电数据计量统计，2015年全站用电单耗下降0.014kwh/t。
三、结论
油气集输系统联合站的信息化改造，实现了集输生产数据的采集、传输、存储、分析、共享，提升了自动化监控水平，和信息化水平，使自动化与信息化有机融合在一起，为生产管理提供有效的决策依据，达到精细化化管理的目的。通过整合生产管理平台，实现集输站库的数据采集、远程控制和视频监控，降低现场生产管理人员的工作强度，减少人员投入，提高生产的安全性和可靠性，实现节能降耗。
关键词：自动化；信息化；生产指挥
自动化技术在油气集输系统中主要应用在生产工艺上，包括原油脱水、集输、稳定和污水处理。采用的技术主要是以总线控制为框架，包括原油分水器的自动化控制，污水处理的自动化控制，加热系统的自动化控制等几个部分，并且利用网络的优势，通过数据的自动采集实现信息综合发布，实现报表的自动生成、生产成本和办公系统的网络化管理。
一、信息自动化系统的建设
自2013年起，集输联合站开始了大规模的信息自动化推广、改造及应用的历程，对站内网络布局、视频监控、长输管线监控软件升级、现场自动化仪表更新维护进行了系统改造，另外建设了站内生产指挥平台。指挥平台内融合有生产预警、视频监控、经济分析三个功能模块。生产预警可以根据提前设置好的生产预警阀值，当生产某节点出现波动时，通过弹窗形式向值班人员提出警告。视频监控即通过指挥平台可以调取视频监控系统视频信息。经济分析模块，对现场实时数据进行收集、整理、统计，动态生成相关的生产报表和图表，进行相关的技术分析，还可通过全面的数据汇总、统计分析，实现班组操作绩效考核。所有软件系统均可以借助网络平台进行发布，实现数据共享无障碍化。
1 网络系统
网络以联合站主控室为中心，向四周辐射。站内局域网设置有域名“114”共享服务器，每个岗位、每台电脑均可查看站内公开信息。一些班组资料传递、通知信息上报借助“114”共享服务器，办公效率提升较大。
2 视频监控系统
2013年视频监控系统建成后，单座联合站覆盖有34个视频摄像头，减轻值守工人劳动强度，尤其是夜间，实现分散的设备集中管理，提高管理水平，整合现有人员。所有摄像头均带网络发布功能，人员可以在任何一台联网电脑上查看视频信息，对于突发事件，可以通过网络及时了解现场情况，迅速准确地制定解决方案，控制事故范围。
3 管线监控系统
提高了管线运行中监控灵敏度，实现了对泄漏点的准确定位，防止管线超压等危险情况发生，提高了安全生产能力。
4 数据采集与控制
生产监控节点基本都安装了温变、压变等自动化仪表，仅存在部分一级仪表和二级仪表运行参数不准或故障问题，需要对其进行修复。重要生产环节自动化控制代替人工操作，减少了人为干预，避免人工调节造成的滞后性，实现关键节点参数长期经济、平稳运行。
5 生产指挥平台
MACSV的分站、分级监控体系，可以让操作人员在任何一个岗位查看到全站的生产状况，实现了站内生产监控全面性。
二、网络信息化建设应用效果分析
1 卸油泵实现变频自动调节
为配合人力资源优化，缩减部分岗位工作量，联合站对卸油泵进行改造。卸油池增加了超声波液位计，卸油泵增加变频控制器，通过后台软件组态，实现卸油泵工作频率和卸油池液位联锁，高液位时泵运行频率上升，低液位时泵自动下调频率，提高了机泵设备用电质量。
根据电表计量数据统计，2015年集输联合站卸油泵用电单耗下降了0.186kwh/t。
2 分水器、加热炉全面自控
对比分水器出油化验含水数据，发现含水居高不下，技术人员观察分水器操作现状，发现分水器处理液量大，需要频繁操作，但人工操作存在滞后，影响了分水器运行。因此，对分水器进行试验，安装了调节阀，实时自动控制，再通过化验含水对比，含水率由20%下降到5%，出水含油≤200mg/L，为后续原油升温节约了大量的天然气用量，而且出水水质良好，污水收油量减少，污水回收泵用电大幅度下降。
开发应用了水套炉自动监控系统，实时检测加热炉水套温度、压力，实现了加热炉水套高溫和低温状态时大小火自动切换，超高温时自动停炉，确保了加热炉的安全、经济运行。
3 能耗水平优化调整
2013年建成的生产指挥平台中包含的电力计量和单耗统计功能，实现了每个生产班组用电情况的实时跟踪。并将单耗高低与班组绩效挂钩，提高操作人员对生产调节的主动性。
根据不同时间段电价计费差异较大情况，创新对外输运行模式进行调整，制定了新的外输规定（上午8：00-12：00，晚上18：00-23：00两个时间段外输泵运行排量为200 m3/h；下午12：00-18：00，凌晨23：00-8：00两个时间段外输泵运行排量为290 m3/h运行）。借鉴削峰填谷的策略，充分发挥低电价时段的外输潜力，进一步实现电费消耗的再次降低。
根据用电数据计量统计，2015年全站用电单耗下降0.014kwh/t。
三、结论
油气集输系统联合站的信息化改造，实现了集输生产数据的采集、传输、存储、分析、共享，提升了自动化监控水平，和信息化水平，使自动化与信息化有机融合在一起，为生产管理提供有效的决策依据，达到精细化化管理的目的。通过整合生产管理平台，实现集输站库的数据采集、远程控制和视频监控，降低现场生产管理人员的工作强度，减少人员投入，提高生产的安全性和可靠性，实现节能降耗。