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摘要：在建筑工程施工中，由于施工人员对混凝土材料的质量、混凝土浇筑技术没有进行严格的控制管理，使得混凝土表面结构存在着许多气泡，从而致使混凝土结构的质量无法满足工程施工的要求，导致工程施工的质量受到严重的影响。本文通过对混凝土表面气泡产生的主要原因进行简要的分析，讨论了对混凝土表面气泡进行处理的具体措施，以供相关人士参考。
关键词：混凝土；气泡；预防措施
目前，由于混凝土有着良好的稳定性和较高的强度，因此被人们广泛的应用在建筑工程施工当中，从而有效的提高了建筑结构的稳定性和可靠性。在混凝土结构进行施工的过程中，施工人员要对混凝土原材料以及外加剂选择，并且对混凝土的和易性、稠度以及密实性等进行有效的控制，从而保证混凝土的施工质量符合工程施工的要求。否则，混凝土表面就容易产生气泡，这不仅影响了混凝土建筑结构的美观，还对混凝土结构的质量带来严重的影响，使得工程施工的效果达不到预期的效果。因此为了有效的解决这个问题，我们就要从而混凝土表面气泡产生的原因进行分析，从而采取相应的防治措施，以提高工程施工的质量。
一、混凝土表面气泡产生的主要因素
导致混凝土表面气泡产生的因素有很多，其中主要有着以下几个方面的内容：
1、在对混凝土结构进行浇筑施工前，没有对混凝土原材料进行严格的检查，使得混凝土原材料的质量不符合工程施工的要求，导致在浇筑过程中产生大量的气泡，影响工程施工的质量；
2、在混凝土搅拌的过程中，没有对其掺合物进行有效的控制，在混凝土搅拌过程中产生的气泡难以排出来；
3、混凝土的和易性不符合工程施工的标准，混凝土结构容易出现蜂窝麻面的现象；
4、混凝土墙体模板的湿润性能比较差，而且在选用脱模剂的时候，没有根据工程施工的要求进行选取，致使混凝土在浇筑振捣过程中产生的气泡都吸附到混凝土墙体模板的表面上，从而使得混凝土结构的质量受到严重的影响。
5、在对混凝土墙体进行分层施工的时候，由于施工人员没有对其混凝土浇筑厚度没有进行严格的控制管理，导致混凝土浇筑分层的厚度过大，从而使得混凝土中存在的气泡排出的行程过长，致使混凝土存在的气泡无法完全的排出。
6、在对混凝土进行振捣的过程中，施工人员由于使用振动棒的方法不当、振捣时间不足等，使混凝土的密实性不足，导致混凝土中存在的气泡聚集在混凝土墙体的表面。
二、对混凝土表面气泡的防治措施
1、混凝土原材料的控制管理
1.1水泥
在水泥生产的过程中，一些生产厂家为了增大水泥的细度，减少成本的消耗，就在水泥粉磨的过程中，向水泥中加入一定量的助磨剂，使得水泥的细度可以达到工程施工要求。但是，由于这些助磨剂有着一定的引气性，因此在混凝土浇筑的过程中，会产生大量的气泡，从而对混凝土的质量带来严重的影响。为了保证水泥的品质，施工人员在对水泥进行选择的过程中，一定要对其水泥进行严格的检测。
1.2粗骨料
在对粗骨料进行选择的时候，施工人员应该选择粒径在0.5mm～25mm之间的碎石，要求碎石连续级配和强度符合工程的要求，而且碎石中的含泥量不得超过0.8%。
1.3细骨料。
选用细骨料的细度模数控制在2.5—3.0，含泥量控制在2.0%以下，且不合任何杂质。
1.4粉煤灰
粉煤灰的掺入可改善混凝土的流动性和后期强度，按《粉煤灰混凝土应用技术规范》规定。选用细度为Ⅱ级以上的粉煤灰，且严格要求不含任何杂质。
1.5外加剂
选用高效型减水剂，严格按照规定掺量在混凝土中添加。通过实施发现，引入的气泡直径均在10～200 mm。且气泡在混凝士中分布较均匀。
2、降低混凝土粘稠度
适当调整混凝土的水灰比、砂率、胶结材料用量以及外加剂的组分，改善混凝土粘稠性，也可提高混凝土结构面层的质量。
水灰比是影响气泡尺寸和间距的重要因素，通过对不同水灰比引气混凝土气泡尺寸研究，发现混凝土气泡尺寸随水灰比降低而减小，随水灰比增大而增大，水灰比对气泡间距的影响也类似。在混凝土引气量相近的情况下。水灰比越大，气泡的间距越大，表现为混凝土抗冻性能越差。对于该下程，将水灰比严格控制在0.43—0.49，最终取得了良好效果。
3、控制混凝土的和易性
混凝土严格按照泵送混凝土配合比要求配制，坍落度严格控制在160±20 mm，砂率控制在40%左右，并对粗骨料的粒径进行了严格控制，保证在0.5～25 mm。在混凝土搅拌过程中，严格按试验确定的配合比使用电子计量，进行科学投料，不带有任何随意性，并严格控制水灰比和搅拌时间，随气候变化随时抽验砂子、碎石的含水率，及时调整用水量。由于泵送混凝土掺有外加剂，所以混凝土的搅拌时间应比规范规定的最短时间增加60 s左右，以使混凝土拌合物充分搅拌均匀。
2.4模板和脱模剂的控制
由于本工程结构形式为全剪力墙结构.模板选用拼装全钢大模板施工。目前脱模剂产品大致分为粉制、油性、水质等，在施工初期使用机油代替脱模剂。由于环境温度不同，粘度也不相同，气温高时粘度低，气温低时粘度高。当气温较低时，附着在模板上的机油较粘稠，新拌混凝土结构面层的气泡一旦接触到粘稠的机油，即使合理的振捣，气泡也很难沿模板上升排出，最终通过我们反复试验，在机油中按1：6比例加入煤油进行稀释，这种稀释后的溶液既有水质脱模剂的优点又克服其不耐水冲刷，易污染钢筋等缺点，脱模效果良好。
2.5混凝土浇筑振捣措施
（1）控制墙体混凝土浇筑分层厚度。为使混凝十内的气泡能及时排出，以300～500 mm为一浇筑层进行分层浇筑，保证了混凝土内部气泡在合理的振捣方法、振动时间内向外排出。
（2）墙体混凝土振捣。振动棒移动间距小于400mm.插点均匀排列，当墙体厚度大于250 mm时，振动棒插点排成梅花式，墙体厚度小于等于250mm时，振动棒插点排成一字式，从而避免墙体混凝土因漏振或欠振，导致产生的气泡无法从混凝土内部排出。
2.6加强混凝土的二次振捣
在混凝土初凝前进行二次振捣，将混凝土表面气泡沿模板面向上引出。另外混凝土振捣采用高频振动棒可促进气泡的引出。二次振捣能使混凝土内部的胶结料重新均匀布置，从而达到消除混凝土表面气泡和使混凝土更加密实的目的。
三、结束语
由此可见，在混凝土施工的过程中，为了保证混凝土的质量符合工程施工的要求，就要对其混凝土施工技术和原材料进行有效的控制，尽可能的将混凝土结构表面产生的气泡控制在工程允许的范围之内，这不仅提高了工程施工的质量，还有效的保证了混凝土建筑结构美感。
参考文献
[1] 丁成堂，徐飞.墙体泵送混凝土表面气泡产生原因及预防措施[J]. 建筑技术. 2006（04）
[2] 王凤岐，刘守义，王凤武.商品混凝土气泡问题试验研究[J]. 河北北方学院学报（自然科学版）. 2009（01）
关键词：混凝土；气泡；预防措施
目前，由于混凝土有着良好的稳定性和较高的强度，因此被人们广泛的应用在建筑工程施工当中，从而有效的提高了建筑结构的稳定性和可靠性。在混凝土结构进行施工的过程中，施工人员要对混凝土原材料以及外加剂选择，并且对混凝土的和易性、稠度以及密实性等进行有效的控制，从而保证混凝土的施工质量符合工程施工的要求。否则，混凝土表面就容易产生气泡，这不仅影响了混凝土建筑结构的美观，还对混凝土结构的质量带来严重的影响，使得工程施工的效果达不到预期的效果。因此为了有效的解决这个问题，我们就要从而混凝土表面气泡产生的原因进行分析，从而采取相应的防治措施，以提高工程施工的质量。
一、混凝土表面气泡产生的主要因素
导致混凝土表面气泡产生的因素有很多，其中主要有着以下几个方面的内容：
1、在对混凝土结构进行浇筑施工前，没有对混凝土原材料进行严格的检查，使得混凝土原材料的质量不符合工程施工的要求，导致在浇筑过程中产生大量的气泡，影响工程施工的质量；
2、在混凝土搅拌的过程中，没有对其掺合物进行有效的控制，在混凝土搅拌过程中产生的气泡难以排出来；
3、混凝土的和易性不符合工程施工的标准，混凝土结构容易出现蜂窝麻面的现象；
4、混凝土墙体模板的湿润性能比较差，而且在选用脱模剂的时候，没有根据工程施工的要求进行选取，致使混凝土在浇筑振捣过程中产生的气泡都吸附到混凝土墙体模板的表面上，从而使得混凝土结构的质量受到严重的影响。
5、在对混凝土墙体进行分层施工的时候，由于施工人员没有对其混凝土浇筑厚度没有进行严格的控制管理，导致混凝土浇筑分层的厚度过大，从而使得混凝土中存在的气泡排出的行程过长，致使混凝土存在的气泡无法完全的排出。
6、在对混凝土进行振捣的过程中，施工人员由于使用振动棒的方法不当、振捣时间不足等，使混凝土的密实性不足，导致混凝土中存在的气泡聚集在混凝土墙体的表面。
二、对混凝土表面气泡的防治措施
1、混凝土原材料的控制管理
1.1水泥
在水泥生产的过程中，一些生产厂家为了增大水泥的细度，减少成本的消耗，就在水泥粉磨的过程中，向水泥中加入一定量的助磨剂，使得水泥的细度可以达到工程施工要求。但是，由于这些助磨剂有着一定的引气性，因此在混凝土浇筑的过程中，会产生大量的气泡，从而对混凝土的质量带来严重的影响。为了保证水泥的品质，施工人员在对水泥进行选择的过程中，一定要对其水泥进行严格的检测。
1.2粗骨料
在对粗骨料进行选择的时候，施工人员应该选择粒径在0.5mm～25mm之间的碎石，要求碎石连续级配和强度符合工程的要求，而且碎石中的含泥量不得超过0.8%。
1.3细骨料。
选用细骨料的细度模数控制在2.5—3.0，含泥量控制在2.0%以下，且不合任何杂质。
1.4粉煤灰
粉煤灰的掺入可改善混凝土的流动性和后期强度，按《粉煤灰混凝土应用技术规范》规定。选用细度为Ⅱ级以上的粉煤灰，且严格要求不含任何杂质。
1.5外加剂
选用高效型减水剂，严格按照规定掺量在混凝土中添加。通过实施发现，引入的气泡直径均在10～200 mm。且气泡在混凝士中分布较均匀。
2、降低混凝土粘稠度
适当调整混凝土的水灰比、砂率、胶结材料用量以及外加剂的组分，改善混凝土粘稠性，也可提高混凝土结构面层的质量。
水灰比是影响气泡尺寸和间距的重要因素，通过对不同水灰比引气混凝土气泡尺寸研究，发现混凝土气泡尺寸随水灰比降低而减小，随水灰比增大而增大，水灰比对气泡间距的影响也类似。在混凝土引气量相近的情况下。水灰比越大，气泡的间距越大，表现为混凝土抗冻性能越差。对于该下程，将水灰比严格控制在0.43—0.49，最终取得了良好效果。
3、控制混凝土的和易性
混凝土严格按照泵送混凝土配合比要求配制，坍落度严格控制在160±20 mm，砂率控制在40%左右，并对粗骨料的粒径进行了严格控制，保证在0.5～25 mm。在混凝土搅拌过程中，严格按试验确定的配合比使用电子计量，进行科学投料，不带有任何随意性，并严格控制水灰比和搅拌时间，随气候变化随时抽验砂子、碎石的含水率，及时调整用水量。由于泵送混凝土掺有外加剂，所以混凝土的搅拌时间应比规范规定的最短时间增加60 s左右，以使混凝土拌合物充分搅拌均匀。
2.4模板和脱模剂的控制
由于本工程结构形式为全剪力墙结构.模板选用拼装全钢大模板施工。目前脱模剂产品大致分为粉制、油性、水质等，在施工初期使用机油代替脱模剂。由于环境温度不同，粘度也不相同，气温高时粘度低，气温低时粘度高。当气温较低时，附着在模板上的机油较粘稠，新拌混凝土结构面层的气泡一旦接触到粘稠的机油，即使合理的振捣，气泡也很难沿模板上升排出，最终通过我们反复试验，在机油中按1：6比例加入煤油进行稀释，这种稀释后的溶液既有水质脱模剂的优点又克服其不耐水冲刷，易污染钢筋等缺点，脱模效果良好。
2.5混凝土浇筑振捣措施
（1）控制墙体混凝土浇筑分层厚度。为使混凝十内的气泡能及时排出，以300～500 mm为一浇筑层进行分层浇筑，保证了混凝土内部气泡在合理的振捣方法、振动时间内向外排出。
（2）墙体混凝土振捣。振动棒移动间距小于400mm.插点均匀排列，当墙体厚度大于250 mm时，振动棒插点排成梅花式，墙体厚度小于等于250mm时，振动棒插点排成一字式，从而避免墙体混凝土因漏振或欠振，导致产生的气泡无法从混凝土内部排出。
2.6加强混凝土的二次振捣
在混凝土初凝前进行二次振捣，将混凝土表面气泡沿模板面向上引出。另外混凝土振捣采用高频振动棒可促进气泡的引出。二次振捣能使混凝土内部的胶结料重新均匀布置，从而达到消除混凝土表面气泡和使混凝土更加密实的目的。
三、结束语
由此可见，在混凝土施工的过程中，为了保证混凝土的质量符合工程施工的要求，就要对其混凝土施工技术和原材料进行有效的控制，尽可能的将混凝土结构表面产生的气泡控制在工程允许的范围之内，这不仅提高了工程施工的质量，还有效的保证了混凝土建筑结构美感。
参考文献
[1] 丁成堂，徐飞.墙体泵送混凝土表面气泡产生原因及预防措施[J]. 建筑技术. 2006（04）
[2] 王凤岐，刘守义，王凤武.商品混凝土气泡问题试验研究[J]. 河北北方学院学报（自然科学版）. 2009（01）