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黑化集团公司年产28万吨尿素装置，脱硫系统贫液水冷器是两台换热器重叠组装而成（如图一所示），并联使用。将贫富液换热器出来的NHD溶液（40℃）通过17℃的一次水冷却至24℃，管程液体为江水，壳程液体为NHD溶液。该设备于1998年投入使用，由于长期使用，换热管腐蚀泄漏严重。至2009年初已泄漏治理12次，设备Ⅰ已堵换热管224根。设备Ⅱ堵202根。换热效果不能满足工艺要求。2009年5月利用尿素系统年度大修时间对其进行整体更换。
图一
贫液水冷器单台净重18.7吨，直径φ1300mm，长度7600mm。距设备上方1.5米为二层操作平台，操作平台每间隔1米有工25支撑梁，距设备2米是消防通道。
一、吊装方法的确定
首先将设备移出操作平台，然后用吊车吊至地面。脱硫贫液水冷器是两台净重18.7吨的换热器组装而成，总重近40吨。如果采用整体吊装，首先，吊装安全性无法保障；其次，尿素系统大修物资使用紧张，大型吊装工具缺少；第三，操作平台的工25支撑梁难以承负近40吨载荷；第四，设备体积过大，而设备所在现场空间狭小，也不适合整体吊装。因此，从吊装安全性和经济性等方面考虑，应拆除两台设备鞍座之间的连接螺栓，单台吊装。这样选用30吨吊车，10吨环链手拉葫芦和20吨环链手拉葫芦就可完成吊装任务。以上工具我们单位可自己提供，节约了系统大修资金。我们利用设备所处的现场环境，将20吨环链手拉葫芦选在设备上方的操作平台上。由工25支撑梁分担主要载荷。而10吨环链手拉葫蘆吊点选在设备上方Φ219管道上，起辅助安全作用。 30吨汽车吊的位置距设备2米远的消防通道上也分担部分载荷。能够保证吊装安全性。
二、吊装需用物资
1、30吨汽车吊1台（③）；2、20吨环链手拉葫芦一台（②）；3、10吨环链手拉葫芦一台（①）4、φ20钢丝绳10米；5、枕木若干 6、0.8米工16三根
三、吊装方法
1.由专业人员检查各吊装工具的安全性，质量合格后方可使用
2.吊装前准备工作
将设备内液体排放完毕后，拆除各法兰连接口螺栓及两台设备鞍座之间的连接螺栓，清除现场所有影响设备吊装的障碍物。现场环境化验分析合格后，在设备Ⅱ鞍座之间间隔焊0.8米长工16三根。设备中心上方操作平台开2个方行孔，尺寸均为300mm×300mm，φ219×8钢管铺在方形孔上，两端搭在支撑梁上，钢丝绳通过方形孔穿在钢管上作为20吨环链手拉葫芦的吊点。10吨环链手拉葫芦通过管道挂在左侧封头短接上，右侧封头短接作为30吨汽车吊的吊点。如图二所示位置挂好，并检查其牢固性。在消防通道铺设枕木，铺设高度与设备Ⅰ鞍座高度相同。
3.各项安全措施落实完毕后，进行设备吊装
4.各连接管口断开后，10吨环链手拉葫芦①、汽车吊③同时提升，提升高度超过焊在设备Ⅱ上的工字钢高度后，拉动20吨环链手拉葫芦②，使设备向右移，汽车吊③起吊跟随移动，同时落10吨环链手拉葫芦①使设备保持水平。继续拉动环链手拉葫芦②，直至②垂直无法拉动，使设备Ⅰ落在工字钢上。此时设备向右动约1200mm，10吨环链手拉葫芦①倾斜。松开环链手拉葫芦②，距设备中心左侧约1000mm处重新挂好环链手拉葫芦②，而10吨环链手拉葫芦①在A点垂直挂好，略松动汽车吊③，再次拉动环链手拉葫芦②，设备移动约1200mm后，20吨环链手拉葫芦②垂直不在移动。两次移动后，设备近1/2移出操作平台，设备A点移至②吊点处。此时可拆除环链手拉葫芦①，在A点重新挂好环链手拉葫芦②，拉动②直至设备本体2/3移出操作平台后，将移出部分落在枕木上。将汽车吊③用2根φ20钢丝绳挂在图二所示A、B两点，交点在设备中心上方挂在汽车吊③上，当③承重时，检查其安全性后松开环链手拉葫芦②，用汽车吊③将设备吊出。将设备整体吊出落至地面。同样的方法，我们将设备Ⅱ吊出。
5.新设备回装时，用30吨汽车吊将设备Ⅱ吊至二层操作平台下并缓慢将设备移近原方位直至无移动空间。将20吨环链手拉葫芦②在A点位置挂好，30吨汽车吊③在B点位置挂好。拉动环链手拉葫芦②向左移动，汽车吊③同时向左送进，直至拉动环链手拉葫芦②垂直无法移动。更换②的位置据设备Ⅱ中心左侧约1000mm，环链手拉葫芦①挂在A点。再次拉动环链手拉葫芦②，直至设备Ⅱ落在设备基础上。固定地脚螺栓。松开环链手拉葫芦①、②和汽车吊③。
6.吊装设备Ⅰ，与回装设备Ⅱ方法相同，用30吨汽车吊将设备移近原方位直至无移动空间，重新挂好环链手拉葫芦②和汽车吊③后，拉动环链手拉葫芦②，环链手拉葫芦①、汽车吊③起辅助安全作用。环链手拉葫芦②垂直无法拉动后，再次调整①②③位置后，拉动环链手拉葫芦②，调整设备就位，用水平尺找平后，拧紧地脚螺栓。连接各管口，恢复原有设施。
通过实际操作证明利用此方法吊装贫液水冷器非常成功。只需投入极少的人力物力，吊装过程安全、可靠、稳定，吊出与回装仅用时12小时。我们采用的吊装方法充分利用了设备所处的现场环境（二层操作平台）以及现有的吊装设施。吊装载荷主要由工25支撑梁承担，10吨环链手拉葫芦和30吨汽车吊除分担部分载荷外，主要是保证设备吊装过程的平稳安全。在实际工作中，我们选用吊装方法既要简便可行又要安全经济。那么就要充分考虑设备所处现场环境并加以充分利用。
图一
贫液水冷器单台净重18.7吨，直径φ1300mm，长度7600mm。距设备上方1.5米为二层操作平台，操作平台每间隔1米有工25支撑梁，距设备2米是消防通道。
一、吊装方法的确定
首先将设备移出操作平台，然后用吊车吊至地面。脱硫贫液水冷器是两台净重18.7吨的换热器组装而成，总重近40吨。如果采用整体吊装，首先，吊装安全性无法保障；其次，尿素系统大修物资使用紧张，大型吊装工具缺少；第三，操作平台的工25支撑梁难以承负近40吨载荷；第四，设备体积过大，而设备所在现场空间狭小，也不适合整体吊装。因此，从吊装安全性和经济性等方面考虑，应拆除两台设备鞍座之间的连接螺栓，单台吊装。这样选用30吨吊车，10吨环链手拉葫芦和20吨环链手拉葫芦就可完成吊装任务。以上工具我们单位可自己提供，节约了系统大修资金。我们利用设备所处的现场环境，将20吨环链手拉葫芦选在设备上方的操作平台上。由工25支撑梁分担主要载荷。而10吨环链手拉葫蘆吊点选在设备上方Φ219管道上，起辅助安全作用。 30吨汽车吊的位置距设备2米远的消防通道上也分担部分载荷。能够保证吊装安全性。
二、吊装需用物资
1、30吨汽车吊1台（③）；2、20吨环链手拉葫芦一台（②）；3、10吨环链手拉葫芦一台（①）4、φ20钢丝绳10米；5、枕木若干 6、0.8米工16三根
三、吊装方法
1.由专业人员检查各吊装工具的安全性，质量合格后方可使用
2.吊装前准备工作
将设备内液体排放完毕后，拆除各法兰连接口螺栓及两台设备鞍座之间的连接螺栓，清除现场所有影响设备吊装的障碍物。现场环境化验分析合格后，在设备Ⅱ鞍座之间间隔焊0.8米长工16三根。设备中心上方操作平台开2个方行孔，尺寸均为300mm×300mm，φ219×8钢管铺在方形孔上，两端搭在支撑梁上，钢丝绳通过方形孔穿在钢管上作为20吨环链手拉葫芦的吊点。10吨环链手拉葫芦通过管道挂在左侧封头短接上，右侧封头短接作为30吨汽车吊的吊点。如图二所示位置挂好，并检查其牢固性。在消防通道铺设枕木，铺设高度与设备Ⅰ鞍座高度相同。
3.各项安全措施落实完毕后，进行设备吊装
4.各连接管口断开后，10吨环链手拉葫芦①、汽车吊③同时提升，提升高度超过焊在设备Ⅱ上的工字钢高度后，拉动20吨环链手拉葫芦②，使设备向右移，汽车吊③起吊跟随移动，同时落10吨环链手拉葫芦①使设备保持水平。继续拉动环链手拉葫芦②，直至②垂直无法拉动，使设备Ⅰ落在工字钢上。此时设备向右动约1200mm，10吨环链手拉葫芦①倾斜。松开环链手拉葫芦②，距设备中心左侧约1000mm处重新挂好环链手拉葫芦②，而10吨环链手拉葫芦①在A点垂直挂好，略松动汽车吊③，再次拉动环链手拉葫芦②，设备移动约1200mm后，20吨环链手拉葫芦②垂直不在移动。两次移动后，设备近1/2移出操作平台，设备A点移至②吊点处。此时可拆除环链手拉葫芦①，在A点重新挂好环链手拉葫芦②，拉动②直至设备本体2/3移出操作平台后，将移出部分落在枕木上。将汽车吊③用2根φ20钢丝绳挂在图二所示A、B两点，交点在设备中心上方挂在汽车吊③上，当③承重时，检查其安全性后松开环链手拉葫芦②，用汽车吊③将设备吊出。将设备整体吊出落至地面。同样的方法，我们将设备Ⅱ吊出。
5.新设备回装时，用30吨汽车吊将设备Ⅱ吊至二层操作平台下并缓慢将设备移近原方位直至无移动空间。将20吨环链手拉葫芦②在A点位置挂好，30吨汽车吊③在B点位置挂好。拉动环链手拉葫芦②向左移动，汽车吊③同时向左送进，直至拉动环链手拉葫芦②垂直无法移动。更换②的位置据设备Ⅱ中心左侧约1000mm，环链手拉葫芦①挂在A点。再次拉动环链手拉葫芦②，直至设备Ⅱ落在设备基础上。固定地脚螺栓。松开环链手拉葫芦①、②和汽车吊③。
6.吊装设备Ⅰ，与回装设备Ⅱ方法相同，用30吨汽车吊将设备移近原方位直至无移动空间，重新挂好环链手拉葫芦②和汽车吊③后，拉动环链手拉葫芦②，环链手拉葫芦①、汽车吊③起辅助安全作用。环链手拉葫芦②垂直无法拉动后，再次调整①②③位置后，拉动环链手拉葫芦②，调整设备就位，用水平尺找平后，拧紧地脚螺栓。连接各管口，恢复原有设施。
通过实际操作证明利用此方法吊装贫液水冷器非常成功。只需投入极少的人力物力，吊装过程安全、可靠、稳定，吊出与回装仅用时12小时。我们采用的吊装方法充分利用了设备所处的现场环境（二层操作平台）以及现有的吊装设施。吊装载荷主要由工25支撑梁承担，10吨环链手拉葫芦和30吨汽车吊除分担部分载荷外，主要是保证设备吊装过程的平稳安全。在实际工作中，我们选用吊装方法既要简便可行又要安全经济。那么就要充分考虑设备所处现场环境并加以充分利用。