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一、编程方法
数控编程方法有手工编程和自动编程两种。手工编程是指从零件图样分析工艺处理、数据计算编写程序单、输入程序到程序校验等各步骤主要有人工完成的编程过程。它适用于点位加工或几何形状不太复杂的零件的加工，以及计算较简单，程序段不多，编程易于实现的场合等。但对于几何形状复杂的零件(尤其是空间曲面组成的零件)，以及几何元素不复杂但需编制程序量很大的零件，由于编程时计算数值的工作相当繁琐，工作量大，容易出错，程序校验也较困难，用手工编程难以完成，因此要采用自动编程。所谓自动编程即程序编制工作的大部分或全部有计算机完成，可以有效解决复杂零件的加工问题，也是数控编程未来的发展趋势。同时，也要看到手工编程是自动编程的基础，自动编程中许多核心经验都来源于手工编程，二者相辅相成。
二、编程步骤
拿到一张零件图纸后，首先应对零件图纸分析，确定加工工艺过程，也即确定零件的加工方法(如采用的工夹具、装夹定位方法等)，加工路线(如进给路线、对刀点、换刀点等)及工艺参数(如进给速度、主轴转速、切削速度和切削深度等)。其次应进行数值计算。绝大部分数控系统都带有刀补功能，只需计算轮廓相邻几何元素的交点(或切点)的坐标值，得出各几何元素的起点终点和圆弧的圆心坐标值即可。最后，根据计算出的刀具运动轨迹坐标值和已确定的加工参数及辅助动作，结合数控系统规定使用的坐标指令代码和程序段格式，逐段编写零件加工程序单，并输入CNC装置的存储器中。
三、典型实例分析
数控车床主要是加工回转体零件，典型的加丁二表面不外乎外圆柱、外圆锥、螺纹、圆弧面、切槽等。例如，要加工形状如图所示的零件，采用手工编程方法比较合适。由于不同的数控系统其编程指令代码有所不同，因此应根据设备类型进行编程。以华中HNC-21T数控系统为例，应进行如下操作。
(1)确定加工路线
按先主后次，先粗后精的加工原则确定加工路线，采用固定循环指令对外轮廓进行粗加工，再精加工，然后车退刀槽，最后加工螺纹。
(2)装夹方法和对刀点的选择
采用三爪自定心卡盘自定心夹紧，对刀点选在工件的右端面与回转轴线的交点。
(3)选择刀具
根据加工要求，选用四把刀，1号为粗加工外圆车刀，2号为精加工外圆车刀，3号为切槽刀，4号为车螺纹刀。采用试切法对刀，对刀的同时把端面加工出来。
(4)确定切削用量
车外圆，粗车主轴转速为500r／min，进给速度为100mm／min，精车主轴转速为800r／min，进给速度为160mm／min，切槽和车螺纹时，主轴转速为300r／min，进给速度为30mm／min。
(5)程序编制
确定零件右端SR12mm圆心处为编程原点，程序名为％ZC04零件的加工程序如下：
％ZC04
N05 G90 G94 G00 X80 Z100 N10T0101 M03S800M08(1号外圆粗车刀)N15 G71 U1.5 R1 P35 Q95 X0.25 Z0.1F100(外径粗加工循环)
N20 G00 X80 Z100 M05 M09N25 MOO
N30 T0202 M03 M08 S800(换2号外圆精车刀)
N35 G01 X0 Z12 F160(外径精加工开始)
N40 G03 X24 Z0 R12
N45 G01 Z-3
N50 G01 X25.8
N55 G01 X29.8 Z-5
N60 G01 Z-23
N65 G01 X33，033
N70 G01 X35.033 Z-24
N75 G01 Z-33
N80 G02 X36.725 Z-37.838R14
N85 G01 X42Z-45
N90 G01 Z-60
N95 G01 X45(外径精加工结束)
N100 G00 X42 Z-40
N105 G01 Z-60
N110 G01 X45
N115 G00 X80
N120 Z100 M05 M09
N125 MOO(程序暂停)
N130 T0303 M03 M08 S500(3号切槽刀，刀宽4mm)
N135 G00 X37 Z-23
N140 G01 X26 F30
N145 G01 X37
N150 G01 Z-22
N155 G01 X25.8
N160 G01 Z-23
N165G01X37
N170 G00 X80 Z100 M05 M09
N175 M00(程序暂停)
N180 T0404 S500 M03 M08(4号60度三角螺纹车刀)
N185 G00X 40 Z-0(到简单螺纹循环起点位置)
N190 G82 X29 Z-22.5 F2(加工螺纹，背吃刀量1mm)
N195 G82 X28.3 Z-22.5 F2(加工螺纹，背吃刀量0.7mm)
N200G82X27 8Z-22.5 F2(加工螺纹，背吃刀量0.5Mm)
N205 G82 X27.52 Z-22.5 F2(加工螺纹，背吃刀量0.28mm)
N210 G82 X27.52 Z-22.5 F2(光整加工螺纹)
N215 G00 X80
N220 Z100 M05 M09
N225 M00 (程序暂停)
N230 T0303 S500 M03 M08(3号切断刀)
N235 G00 X45 Z-59
N240 G01 X0 F30
N245 G00 XS0 Z100 M05
N250 M30(程序结束)
要实现数控加工，编程是关键。本文虽然只对一例数控车床加工零件的进行了编程分析，但它具有一定的代表性。由于数控车床可以加工普通车床无法加工的复杂曲面，加工精度高，质量容易保证，发展前景十分广阔，因此掌握数控车床的加工编程技术尤为重要。
数控编程方法有手工编程和自动编程两种。手工编程是指从零件图样分析工艺处理、数据计算编写程序单、输入程序到程序校验等各步骤主要有人工完成的编程过程。它适用于点位加工或几何形状不太复杂的零件的加工，以及计算较简单，程序段不多，编程易于实现的场合等。但对于几何形状复杂的零件(尤其是空间曲面组成的零件)，以及几何元素不复杂但需编制程序量很大的零件，由于编程时计算数值的工作相当繁琐，工作量大，容易出错，程序校验也较困难，用手工编程难以完成，因此要采用自动编程。所谓自动编程即程序编制工作的大部分或全部有计算机完成，可以有效解决复杂零件的加工问题，也是数控编程未来的发展趋势。同时，也要看到手工编程是自动编程的基础，自动编程中许多核心经验都来源于手工编程，二者相辅相成。
二、编程步骤
拿到一张零件图纸后，首先应对零件图纸分析，确定加工工艺过程，也即确定零件的加工方法(如采用的工夹具、装夹定位方法等)，加工路线(如进给路线、对刀点、换刀点等)及工艺参数(如进给速度、主轴转速、切削速度和切削深度等)。其次应进行数值计算。绝大部分数控系统都带有刀补功能，只需计算轮廓相邻几何元素的交点(或切点)的坐标值，得出各几何元素的起点终点和圆弧的圆心坐标值即可。最后，根据计算出的刀具运动轨迹坐标值和已确定的加工参数及辅助动作，结合数控系统规定使用的坐标指令代码和程序段格式，逐段编写零件加工程序单，并输入CNC装置的存储器中。
三、典型实例分析
数控车床主要是加工回转体零件，典型的加丁二表面不外乎外圆柱、外圆锥、螺纹、圆弧面、切槽等。例如，要加工形状如图所示的零件，采用手工编程方法比较合适。由于不同的数控系统其编程指令代码有所不同，因此应根据设备类型进行编程。以华中HNC-21T数控系统为例，应进行如下操作。
(1)确定加工路线
按先主后次，先粗后精的加工原则确定加工路线，采用固定循环指令对外轮廓进行粗加工，再精加工，然后车退刀槽，最后加工螺纹。
(2)装夹方法和对刀点的选择
采用三爪自定心卡盘自定心夹紧，对刀点选在工件的右端面与回转轴线的交点。
(3)选择刀具
根据加工要求，选用四把刀，1号为粗加工外圆车刀，2号为精加工外圆车刀，3号为切槽刀，4号为车螺纹刀。采用试切法对刀，对刀的同时把端面加工出来。
(4)确定切削用量
车外圆，粗车主轴转速为500r／min，进给速度为100mm／min，精车主轴转速为800r／min，进给速度为160mm／min，切槽和车螺纹时，主轴转速为300r／min，进给速度为30mm／min。
(5)程序编制
确定零件右端SR12mm圆心处为编程原点，程序名为％ZC04零件的加工程序如下：
％ZC04
N05 G90 G94 G00 X80 Z100 N10T0101 M03S800M08(1号外圆粗车刀)N15 G71 U1.5 R1 P35 Q95 X0.25 Z0.1F100(外径粗加工循环)
N20 G00 X80 Z100 M05 M09N25 MOO
N30 T0202 M03 M08 S800(换2号外圆精车刀)
N35 G01 X0 Z12 F160(外径精加工开始)
N40 G03 X24 Z0 R12
N45 G01 Z-3
N50 G01 X25.8
N55 G01 X29.8 Z-5
N60 G01 Z-23
N65 G01 X33，033
N70 G01 X35.033 Z-24
N75 G01 Z-33
N80 G02 X36.725 Z-37.838R14
N85 G01 X42Z-45
N90 G01 Z-60
N95 G01 X45(外径精加工结束)
N100 G00 X42 Z-40
N105 G01 Z-60
N110 G01 X45
N115 G00 X80
N120 Z100 M05 M09
N125 MOO(程序暂停)
N130 T0303 M03 M08 S500(3号切槽刀，刀宽4mm)
N135 G00 X37 Z-23
N140 G01 X26 F30
N145 G01 X37
N150 G01 Z-22
N155 G01 X25.8
N160 G01 Z-23
N165G01X37
N170 G00 X80 Z100 M05 M09
N175 M00(程序暂停)
N180 T0404 S500 M03 M08(4号60度三角螺纹车刀)
N185 G00X 40 Z-0(到简单螺纹循环起点位置)
N190 G82 X29 Z-22.5 F2(加工螺纹，背吃刀量1mm)
N195 G82 X28.3 Z-22.5 F2(加工螺纹，背吃刀量0.7mm)
N200G82X27 8Z-22.5 F2(加工螺纹，背吃刀量0.5Mm)
N205 G82 X27.52 Z-22.5 F2(加工螺纹，背吃刀量0.28mm)
N210 G82 X27.52 Z-22.5 F2(光整加工螺纹)
N215 G00 X80
N220 Z100 M05 M09
N225 M00 (程序暂停)
N230 T0303 S500 M03 M08(3号切断刀)
N235 G00 X45 Z-59
N240 G01 X0 F30
N245 G00 XS0 Z100 M05
N250 M30(程序结束)
要实现数控加工，编程是关键。本文虽然只对一例数控车床加工零件的进行了编程分析，但它具有一定的代表性。由于数控车床可以加工普通车床无法加工的复杂曲面，加工精度高，质量容易保证，发展前景十分广阔，因此掌握数控车床的加工编程技术尤为重要。