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（上汽通用五菱汽车股份有限公司，广西 柳州 545007）
【摘 要】汽车零件外饰作为消费者买车、用车首先接触的零部件之一，其外观质量的好坏尤为重要，文章针对某整车厂一直出现的外饰零件特别是前后保险杠与车身的色差问题，深入喷涂生产现场，对工艺过程进行细致分析，提出了可行的解决方法；同时，对过程控制点进行归纳总结，形成外饰零件喷涂颜色控制方法和要求，对保障汽车外饰零件的颜色无色差有实际的指导意义。通过解决色差问题，也提高了客户的满意度和产品的竞争力。
【关键词】外饰零件；手工喷涂；色差；质量控制
【中图分类号】U466 【文献标识码】A 【文章编号】1674-0688（2016）05-0078-04
0 引言
某主机厂已经上市的某车型，是其“商乘并举”战略下的重要突破，正在为中国的车市带来一场历史性的变革。该车型在拥有整车高操作性能的同时，其大气、炫丽的外饰吸引了大众的注意，明快的内饰件提升了整车的驾乘感受，一经上市，便引起的市场的众多好评。
消费者接触汽车最先接触外饰，只有外饰零件质量好，才能够获得消费者的认同，尤其是外饰零件与车身的颜色匹配，是消费者能直观感受的。因此，保障外饰的质量，特别是颜色一致性，是获得消费者良好印象的基础，也是保障某主机厂“可靠的伙伴”的理念的基本条件。
然而，在实际的生产过程中，某主机厂连续发生了外饰零件特别是保险杠与车身的色差问题，不仅影响了生产效率，还造成了生产现场停线和批量整车返修，同时部分车辆受到了消费者的投诉和抱怨。因此，为提高运行效率，降低质量损失，提高客户的满意度，解决外饰零件与车身颜色匹配问题就显得尤为迫切。
本文立足于生产现场，深入喷涂的各个工艺过程，提出色差问题的解决方法，同时归纳总结，形成色差问题控制方案。对于预防色差问题的发生具有实际的指导意义。
1 手工喷涂的设备及特点
油漆的主要成分是高分子樹脂，其中还有颜料、溶剂、水或其他添加剂。高分子树脂有天然和合成2种，目前汽车外饰零件喷涂主要使用人工合成的树脂。
喷涂就是通过压缩空气或其他方式将油漆雾化，并均匀地喷到零件表面，通过固化，形成有良好性能及外观的涂膜的过程，涂层起到装饰、保护、标识等作用。
随着油漆技术的发展，低污染油漆被开发出来，并应用到实际生产过程中，如低挥发性的水性漆和高固份漆。水性漆主要是使用水替代油漆中的溶剂成分，有效地降低挥发比例，使喷涂过程更加环保，外观效果更好。由于水性油漆需要在底漆喷涂后增加一道时间为3～10 min、温度为60～80 ℃的烘烤工艺，使喷涂后油漆湿膜时的含水量达到一定的要求，这对设备及工艺控制要求较高，目前在国内汽车外饰零件喷涂厂家中较少使用。
油漆的喷涂方式有手工方式或机械手方式，喷枪的种类有空气喷枪、静电喷枪、旋杯喷枪等。在外观质量要求较高的汽车外饰零件喷涂，越来越多的厂家开始使用机械手旋杯喷涂，以保证产品质量的稳定性，提高合格率。但也有一些厂家仍然使用手工喷涂的方式。
相对于机械手喷涂，手工喷涂具有投资低、设备简单、易维护、运行成本低等特点。受制于管理水平，较多供应商仍使用手工喷涂方式，其优缺点见表1。
手工喷涂线按结构区域区分主要有喷房主体、送风及过滤系统、抽风系统、送水及排水系统、喷涂系统、烘烤系统等。按区域区分主要有前处理及上件区域、喷涂及闪干区域、固化区域、下线检验区域、油漆调整区域、线下返修区域等。
前处理是对外饰零件进行表面除油、除尘的清洁化过程，主要有喷淋、手工2种方式；喷涂及闪干是实现油漆雾化并喷涂到零件表面的过程，还包括油漆在零件表面的流平。固化是指通过加热或光反应的方式使油漆形成固态膜的过程。油漆调整是将油漆添加稀释剂等，以达到施工要求的过程。每一个过程控制得好与坏都将直接影响喷涂后零件的外观、颜色及质量。
2 某主机厂外饰零件色差问题的现状调查
色差问题是指颜色要求相同的相邻匹配零件之间，外观颜色存在差异明显，不能满足客户或标准要求。通过专业人员目视判定，同时也可以通过色差仪器作为辅助判断。图1是某主机厂某车型流沙金颜色，后保险杠与车身的色差问题，目视发现，后保险杠比车身偏绿，目视色差明显，可能会引起消费者的抱怨。
色差问题判定，首先依据人的目视感觉。但是，目视颜色易受环境、人员、光源的影响，因此为保证判定的准确性及一致性，需要在标准光源下，由具有资质的专业人员判定。同时，可以使用色差仪辅助判定，不同厂家的色差仪数值标准要求不一样，某整车厂要求使用BYK色差仪器，具体的色差值标准要求如下：评估综合色差值△Et，数值小于等于1.0，颜色合格；△Et大于等于1.7，则颜色不合格；数值为1.0～1.7，则需要通过质量部的评审，如果评审接受，则可以使用，如果不评审不接受，则判定颜色不合格。
需要注意的是，在颜色测量过程中，要使用统一的色差仪，同一个位置可以测量3次，取最大值作为色差值数据，避免色差仪器引起的差异。
在实际的生产过程中，为保证更好的匹配性，对于一些颜色的色差值有特殊要求：{1}糖果白颜色，需走红黄相，使用BYK mac I色差仪数据要求红相在0～0.5；黄相在0～1.0。{2}琥珀金颜色，不宜过红过黄，红相要求控制在-0.8～0.6；要求走黄相，数据在-1.0～1.2。色差综合值≤1.7。
某主机厂生产基地主要生产3种车型，在实际运行过程中，都出现了批量的色差问题，特别是一些视觉目视明显的颜色，色差问题发生批次多，糖果白颜色色差问题占所有色差问题的42%，其次是流沙金颜色占25%，暴风灰颜色占17%，大漠金、珊瑚红颜色各占8%，其余颜色，如星月黑颜色、碧海蓝颜色没有色差问题出现。 3 外饰零件色差问题的原因分析
从造成色差问题的原因来看（如图2所示），主要是由于零件的外观颜色不合格导致的，因此控制外饰零件颜色的一致性，是解决色差问题的首要任务，其次也需要控制零件颜色的走向与车身走向保持一致，这一点，对于目视明显的颜色尤为重要。例如，糖果白、流沙金、琥珀金等颜色，在实际过程中，对其有特殊要求。
造成零件外观颜色色差问题的原因很多，特别是手工喷涂过程中，人员操作的不稳定性、环境温度湿度无法控制，因此手工喷涂对颜色的控制更加困难。
如图2所示，手工喷涂过程中影响零件外观颜色的因素很多。其中，油漆、人员操作、油漆的调整、喷枪参数设定因素的影响最大，这些因素是需要在喷涂生产过程中重点控制的。本文主要从这4个方面归纳总结外饰零件色差问题的控制要求和方法。
4 外饰零件色差控制要点
本文主要从实际的色差问题出发，按外饰零件喷涂的生产工艺流程进行归纳总结，确定每个过程针对色差问题的预防控制项目及要求。
4.1 油漆来料检验
如果油漆出现色差问题，就会导致零件大批量的不良产生。因此，油漆的来料检验尤为重要。但是，作为零部件生产厂家，缺乏对油漆的有效检验设备，只能依据油漆供应商提供的质保书和试喷来确认油漆的颜色和质量。例如，依据实际生产过程的经验积累确定的油漆来料关于色差方面的检驗流程需要严格执行。
（1）油漆来料进入待检验区域，进行批次板的检验，主要检查批次板颜色检验验证油漆符合性及一致性，包括核对批次板颜色是否符合标准色板要求，核对批次板颜色是否与上批次板的颜色一致。
（2）检验合格的零件进行待入库区域，进行试喷检验，主要检查油漆试喷验证符合性及一致性，包括在零件上试喷油漆，确认颜色是否符合色板的要求，确认颜色是否与上批次零件的颜色一致。
（3）只有经2次检验合格的批次油漆，才能最终入库，投入生产线使用。
（4）不合格的油漆需要油漆供应商进行调整或者退货处理。
（5）油漆供应商调整后的批次油漆还需要进行批次板和试喷的检验。
油漆色差方面的检验目的是验证来料油漆的颜色符合性，避免喷涂过程中产生批量色差问题，其他检验项目按正常进货检验要求。确认颜色的符合性需要专业的人员目视来判定，也需要确认色差值是否符合要求。
4.2 人工喷涂手法
在汽车外饰零件手工喷涂生产过程中，需要监控的点很多。受操作不稳定性或熟练度的影响，手工喷涂的外观颜色波动相对机械手喷涂来说，更加大。只要有任何一个参数未控制好或者喷涂的人员手法波动，就会导致零件出现色差问题。针对目视明显的颜色，影响更为突出。
手工喷涂的难点是如何保证喷涂时的喷枪距离、走枪轨迹、走枪速度的一致性和稳定性。应在生产时检查员工的操作是否到位，如果发现问题必须及时纠正，通过有计划的培训和试喷让员工达到一定的熟练度要求。为避免浪费喷涂线产能，也可以先在线下进行喷涂要点的培训。
喷涂过程的要求：{1}喷枪应该与被喷涂面保持垂直，喷枪与工件距离可以按涂料供应商提供的工艺条件操作。{2}人员操作喷枪应平行于喷涂面移动，保持喷嘴距离被喷涂面的距离恒定。{3}不应出现漏喷，少喷。{4}走枪的速度满足作业指导书的要求。不应太快或太慢。走枪太快容易导致干喷，零件颜色偏亮而出现色差问题。例如，流沙金等有铝粉的颜色，如果走枪速度有波动，颜色变化更明显。
4.3 人工喷涂路线及站位
在喷涂时，操作人员应站在工件一侧，随工件的移动和喷涂部位的不同而改变位置，为保证一致性，可以在车间画线来规范员工的行走路线和喷涂点（如图3所示）。
4.4 喷枪参数控制
喷枪的参数变化也是引起色差问题主要原因之一，手工喷涂过程中，要禁止员工在未获得批准的情况，私自对参数进行更改。手工喷枪关于颜色的控制点主要有以下几点：{1}喷枪的流量：要求喷枪流量的旋钮锁定，开班点检流量参数（使用量杯测量单位时间内的喷枪的出漆量）。{2}喷枪的气压：要求锁定喷枪气压的旋钮，监控及调整喷枪进气口的压力气压。{3}喷枪枪幅/扇形：实际测量枪幅值，每班定人定岗，培训员工操作标准化。
4.5 油漆调整
油漆的调整也是影响色差问题的主要因素。喷涂时，在油漆中加入稀释剂、慢干剂等调整油漆黏度至施工要求。由于手工喷房不能做到恒温恒湿，黏度还要依据喷房温度湿度、油漆类型等进行调整。油漆供应商会提出温度、黏度的关系表用于指导，可以依据实际生产情况进行调整。调整后的油漆还要进行过滤。
5 色差问题解决效果及预防
针对现场的色差问题，对外饰零件厂家的生产过程进行规范：①制定油漆的来料检验要求和流程。②重新规定喷涂过程的工艺参数，统一各个厂家的要求。③规范喷涂的手法，对喷涂人员进行操作培训，生产时进行检查纠正。④对人员色差检查能力进行培训。某主机厂现场色差问题得到了控制。同时，制定颜色一致性评审流程，每周召集主要外饰零件厂家进行颜色评审，发现零件颜色有偏差，及时调整和纠正，预防色差问题出现。
5.1 解决效果
从现场发生的色差问题次数来看，从某年6月份每月发生20次，到10月份现场发生问题次数降低至0，现场色差问题解决效果明显，减少了因色差问题造成的现场停线、返工返修质量损失（如图4所示）。
5.2 色差问题的预防
为预防色差问题，除了做好工艺过程及检验的控制外，还需要做好以下几点。
（1）车身颜色数据的共享：车身涂装车间定期发布颜色数据作为参考，让外饰零件厂家及时做出走向调整，更好地匹配车身。
（2）为更好地匹配，在实际生产过程中，对于糖果白等目视感官明显的颜色，可以提出特殊要求，只走红黄向等。
（3）定期进行颜色一致性评审工作，即对整车外观（包括车身，外饰涂漆部件）进行颜色匹配，目的是以客户和消费者的眼光，对整车外观进行颜色匹配的评估，使零部件和车身颜色匹配更符合客户和消费者的要求。
颜色一致性评审一般由质量部门每周组织外饰零件厂家、车身涂装、供应商质量等相关人员参加，主要包括3个方面的内容：一是对整车外观（包括车身，外饰零件）颜色匹配的评估结论。二是对评估结论中改进和不合格项目的工作计划。三是对上一次颜色匹配的工作计划进行跟踪与反馈。
通过持续的评审，及时对颜色有偏差的零件进行调整、纠正，减少零部件与车身颜色差异，也降低了色差问题产生。
6 结语
本文通过研究外饰零件手工喷涂的工艺过程及控制点，深入生产现场进行实际调查，对外饰零件喷涂过程易产生的色差问题进行总结，形成适合大批量生产的控制方法和手段，并将该方法应用的实际生产过程中；统一各个外饰厂家喷涂过程要求，提升零件外观颜色的一致性。通过颜色评审等预防措施，减少色差问题。持续的设备改进，完善控制方法，使喷涂过程的稳定性得到不断提高，降低了生产成本，减少了色差问题引起的质量损失，最终实现“低成本，高价值”的目标。
参 考 文 献
[1]仓理.涂料工艺[M].第2版.北京：化学工业出版社，2010.
[2]张心亚，魏霞，陈焕钦.水性涂料的最新研究进展[J].涂料工业，2009，39（12）：17-23.
[3]童忠良.涂料生产工艺实例[M].北京：化学工业出版社，2010.
[4]赖家财.一种新的汽车保险杠喷涂套色工艺的优化设计[J].企业科技与发展，2014（16）：24-25.
[责任编辑：陈泽琦]
【作者简介】谭辉，男，广西北海人，硕士学位，上汽通用五菱汽车股份有限公司采购及供应链管理中心供应商质量管理部供应商质量内外饰科经理，工程师，研究方向：供应商质量管理。
【摘 要】汽车零件外饰作为消费者买车、用车首先接触的零部件之一，其外观质量的好坏尤为重要，文章针对某整车厂一直出现的外饰零件特别是前后保险杠与车身的色差问题，深入喷涂生产现场，对工艺过程进行细致分析，提出了可行的解决方法；同时，对过程控制点进行归纳总结，形成外饰零件喷涂颜色控制方法和要求，对保障汽车外饰零件的颜色无色差有实际的指导意义。通过解决色差问题，也提高了客户的满意度和产品的竞争力。
【关键词】外饰零件；手工喷涂；色差；质量控制
【中图分类号】U466 【文献标识码】A 【文章编号】1674-0688（2016）05-0078-04
0 引言
某主机厂已经上市的某车型，是其“商乘并举”战略下的重要突破，正在为中国的车市带来一场历史性的变革。该车型在拥有整车高操作性能的同时，其大气、炫丽的外饰吸引了大众的注意，明快的内饰件提升了整车的驾乘感受，一经上市，便引起的市场的众多好评。
消费者接触汽车最先接触外饰，只有外饰零件质量好，才能够获得消费者的认同，尤其是外饰零件与车身的颜色匹配，是消费者能直观感受的。因此，保障外饰的质量，特别是颜色一致性，是获得消费者良好印象的基础，也是保障某主机厂“可靠的伙伴”的理念的基本条件。
然而，在实际的生产过程中，某主机厂连续发生了外饰零件特别是保险杠与车身的色差问题，不仅影响了生产效率，还造成了生产现场停线和批量整车返修，同时部分车辆受到了消费者的投诉和抱怨。因此，为提高运行效率，降低质量损失，提高客户的满意度，解决外饰零件与车身颜色匹配问题就显得尤为迫切。
本文立足于生产现场，深入喷涂的各个工艺过程，提出色差问题的解决方法，同时归纳总结，形成色差问题控制方案。对于预防色差问题的发生具有实际的指导意义。
1 手工喷涂的设备及特点
油漆的主要成分是高分子樹脂，其中还有颜料、溶剂、水或其他添加剂。高分子树脂有天然和合成2种，目前汽车外饰零件喷涂主要使用人工合成的树脂。
喷涂就是通过压缩空气或其他方式将油漆雾化，并均匀地喷到零件表面，通过固化，形成有良好性能及外观的涂膜的过程，涂层起到装饰、保护、标识等作用。
随着油漆技术的发展，低污染油漆被开发出来，并应用到实际生产过程中，如低挥发性的水性漆和高固份漆。水性漆主要是使用水替代油漆中的溶剂成分，有效地降低挥发比例，使喷涂过程更加环保，外观效果更好。由于水性油漆需要在底漆喷涂后增加一道时间为3～10 min、温度为60～80 ℃的烘烤工艺，使喷涂后油漆湿膜时的含水量达到一定的要求，这对设备及工艺控制要求较高，目前在国内汽车外饰零件喷涂厂家中较少使用。
油漆的喷涂方式有手工方式或机械手方式，喷枪的种类有空气喷枪、静电喷枪、旋杯喷枪等。在外观质量要求较高的汽车外饰零件喷涂，越来越多的厂家开始使用机械手旋杯喷涂，以保证产品质量的稳定性，提高合格率。但也有一些厂家仍然使用手工喷涂的方式。
相对于机械手喷涂，手工喷涂具有投资低、设备简单、易维护、运行成本低等特点。受制于管理水平，较多供应商仍使用手工喷涂方式，其优缺点见表1。
手工喷涂线按结构区域区分主要有喷房主体、送风及过滤系统、抽风系统、送水及排水系统、喷涂系统、烘烤系统等。按区域区分主要有前处理及上件区域、喷涂及闪干区域、固化区域、下线检验区域、油漆调整区域、线下返修区域等。
前处理是对外饰零件进行表面除油、除尘的清洁化过程，主要有喷淋、手工2种方式；喷涂及闪干是实现油漆雾化并喷涂到零件表面的过程，还包括油漆在零件表面的流平。固化是指通过加热或光反应的方式使油漆形成固态膜的过程。油漆调整是将油漆添加稀释剂等，以达到施工要求的过程。每一个过程控制得好与坏都将直接影响喷涂后零件的外观、颜色及质量。
2 某主机厂外饰零件色差问题的现状调查
色差问题是指颜色要求相同的相邻匹配零件之间，外观颜色存在差异明显，不能满足客户或标准要求。通过专业人员目视判定，同时也可以通过色差仪器作为辅助判断。图1是某主机厂某车型流沙金颜色，后保险杠与车身的色差问题，目视发现，后保险杠比车身偏绿，目视色差明显，可能会引起消费者的抱怨。
色差问题判定，首先依据人的目视感觉。但是，目视颜色易受环境、人员、光源的影响，因此为保证判定的准确性及一致性，需要在标准光源下，由具有资质的专业人员判定。同时，可以使用色差仪辅助判定，不同厂家的色差仪数值标准要求不一样，某整车厂要求使用BYK色差仪器，具体的色差值标准要求如下：评估综合色差值△Et，数值小于等于1.0，颜色合格；△Et大于等于1.7，则颜色不合格；数值为1.0～1.7，则需要通过质量部的评审，如果评审接受，则可以使用，如果不评审不接受，则判定颜色不合格。
需要注意的是，在颜色测量过程中，要使用统一的色差仪，同一个位置可以测量3次，取最大值作为色差值数据，避免色差仪器引起的差异。
在实际的生产过程中，为保证更好的匹配性，对于一些颜色的色差值有特殊要求：{1}糖果白颜色，需走红黄相，使用BYK mac I色差仪数据要求红相在0～0.5；黄相在0～1.0。{2}琥珀金颜色，不宜过红过黄，红相要求控制在-0.8～0.6；要求走黄相，数据在-1.0～1.2。色差综合值≤1.7。
某主机厂生产基地主要生产3种车型，在实际运行过程中，都出现了批量的色差问题，特别是一些视觉目视明显的颜色，色差问题发生批次多，糖果白颜色色差问题占所有色差问题的42%，其次是流沙金颜色占25%，暴风灰颜色占17%，大漠金、珊瑚红颜色各占8%，其余颜色，如星月黑颜色、碧海蓝颜色没有色差问题出现。 3 外饰零件色差问题的原因分析
从造成色差问题的原因来看（如图2所示），主要是由于零件的外观颜色不合格导致的，因此控制外饰零件颜色的一致性，是解决色差问题的首要任务，其次也需要控制零件颜色的走向与车身走向保持一致，这一点，对于目视明显的颜色尤为重要。例如，糖果白、流沙金、琥珀金等颜色，在实际过程中，对其有特殊要求。
造成零件外观颜色色差问题的原因很多，特别是手工喷涂过程中，人员操作的不稳定性、环境温度湿度无法控制，因此手工喷涂对颜色的控制更加困难。
如图2所示，手工喷涂过程中影响零件外观颜色的因素很多。其中，油漆、人员操作、油漆的调整、喷枪参数设定因素的影响最大，这些因素是需要在喷涂生产过程中重点控制的。本文主要从这4个方面归纳总结外饰零件色差问题的控制要求和方法。
4 外饰零件色差控制要点
本文主要从实际的色差问题出发，按外饰零件喷涂的生产工艺流程进行归纳总结，确定每个过程针对色差问题的预防控制项目及要求。
4.1 油漆来料检验
如果油漆出现色差问题，就会导致零件大批量的不良产生。因此，油漆的来料检验尤为重要。但是，作为零部件生产厂家，缺乏对油漆的有效检验设备，只能依据油漆供应商提供的质保书和试喷来确认油漆的颜色和质量。例如，依据实际生产过程的经验积累确定的油漆来料关于色差方面的检驗流程需要严格执行。
（1）油漆来料进入待检验区域，进行批次板的检验，主要检查批次板颜色检验验证油漆符合性及一致性，包括核对批次板颜色是否符合标准色板要求，核对批次板颜色是否与上批次板的颜色一致。
（2）检验合格的零件进行待入库区域，进行试喷检验，主要检查油漆试喷验证符合性及一致性，包括在零件上试喷油漆，确认颜色是否符合色板的要求，确认颜色是否与上批次零件的颜色一致。
（3）只有经2次检验合格的批次油漆，才能最终入库，投入生产线使用。
（4）不合格的油漆需要油漆供应商进行调整或者退货处理。
（5）油漆供应商调整后的批次油漆还需要进行批次板和试喷的检验。
油漆色差方面的检验目的是验证来料油漆的颜色符合性，避免喷涂过程中产生批量色差问题，其他检验项目按正常进货检验要求。确认颜色的符合性需要专业的人员目视来判定，也需要确认色差值是否符合要求。
4.2 人工喷涂手法
在汽车外饰零件手工喷涂生产过程中，需要监控的点很多。受操作不稳定性或熟练度的影响，手工喷涂的外观颜色波动相对机械手喷涂来说，更加大。只要有任何一个参数未控制好或者喷涂的人员手法波动，就会导致零件出现色差问题。针对目视明显的颜色，影响更为突出。
手工喷涂的难点是如何保证喷涂时的喷枪距离、走枪轨迹、走枪速度的一致性和稳定性。应在生产时检查员工的操作是否到位，如果发现问题必须及时纠正，通过有计划的培训和试喷让员工达到一定的熟练度要求。为避免浪费喷涂线产能，也可以先在线下进行喷涂要点的培训。
喷涂过程的要求：{1}喷枪应该与被喷涂面保持垂直，喷枪与工件距离可以按涂料供应商提供的工艺条件操作。{2}人员操作喷枪应平行于喷涂面移动，保持喷嘴距离被喷涂面的距离恒定。{3}不应出现漏喷，少喷。{4}走枪的速度满足作业指导书的要求。不应太快或太慢。走枪太快容易导致干喷，零件颜色偏亮而出现色差问题。例如，流沙金等有铝粉的颜色，如果走枪速度有波动，颜色变化更明显。
4.3 人工喷涂路线及站位
在喷涂时，操作人员应站在工件一侧，随工件的移动和喷涂部位的不同而改变位置，为保证一致性，可以在车间画线来规范员工的行走路线和喷涂点（如图3所示）。
4.4 喷枪参数控制
喷枪的参数变化也是引起色差问题主要原因之一，手工喷涂过程中，要禁止员工在未获得批准的情况，私自对参数进行更改。手工喷枪关于颜色的控制点主要有以下几点：{1}喷枪的流量：要求喷枪流量的旋钮锁定，开班点检流量参数（使用量杯测量单位时间内的喷枪的出漆量）。{2}喷枪的气压：要求锁定喷枪气压的旋钮，监控及调整喷枪进气口的压力气压。{3}喷枪枪幅/扇形：实际测量枪幅值，每班定人定岗，培训员工操作标准化。
4.5 油漆调整
油漆的调整也是影响色差问题的主要因素。喷涂时，在油漆中加入稀释剂、慢干剂等调整油漆黏度至施工要求。由于手工喷房不能做到恒温恒湿，黏度还要依据喷房温度湿度、油漆类型等进行调整。油漆供应商会提出温度、黏度的关系表用于指导，可以依据实际生产情况进行调整。调整后的油漆还要进行过滤。
5 色差问题解决效果及预防
针对现场的色差问题，对外饰零件厂家的生产过程进行规范：①制定油漆的来料检验要求和流程。②重新规定喷涂过程的工艺参数，统一各个厂家的要求。③规范喷涂的手法，对喷涂人员进行操作培训，生产时进行检查纠正。④对人员色差检查能力进行培训。某主机厂现场色差问题得到了控制。同时，制定颜色一致性评审流程，每周召集主要外饰零件厂家进行颜色评审，发现零件颜色有偏差，及时调整和纠正，预防色差问题出现。
5.1 解决效果
从现场发生的色差问题次数来看，从某年6月份每月发生20次，到10月份现场发生问题次数降低至0，现场色差问题解决效果明显，减少了因色差问题造成的现场停线、返工返修质量损失（如图4所示）。
5.2 色差问题的预防
为预防色差问题，除了做好工艺过程及检验的控制外，还需要做好以下几点。
（1）车身颜色数据的共享：车身涂装车间定期发布颜色数据作为参考，让外饰零件厂家及时做出走向调整，更好地匹配车身。
（2）为更好地匹配，在实际生产过程中，对于糖果白等目视感官明显的颜色，可以提出特殊要求，只走红黄向等。
（3）定期进行颜色一致性评审工作，即对整车外观（包括车身，外饰涂漆部件）进行颜色匹配，目的是以客户和消费者的眼光，对整车外观进行颜色匹配的评估，使零部件和车身颜色匹配更符合客户和消费者的要求。
颜色一致性评审一般由质量部门每周组织外饰零件厂家、车身涂装、供应商质量等相关人员参加，主要包括3个方面的内容：一是对整车外观（包括车身，外饰零件）颜色匹配的评估结论。二是对评估结论中改进和不合格项目的工作计划。三是对上一次颜色匹配的工作计划进行跟踪与反馈。
通过持续的评审，及时对颜色有偏差的零件进行调整、纠正，减少零部件与车身颜色差异，也降低了色差问题产生。
6 结语
本文通过研究外饰零件手工喷涂的工艺过程及控制点，深入生产现场进行实际调查，对外饰零件喷涂过程易产生的色差问题进行总结，形成适合大批量生产的控制方法和手段，并将该方法应用的实际生产过程中；统一各个外饰厂家喷涂过程要求，提升零件外观颜色的一致性。通过颜色评审等预防措施，减少色差问题。持续的设备改进，完善控制方法，使喷涂过程的稳定性得到不断提高，降低了生产成本，减少了色差问题引起的质量损失，最终实现“低成本，高价值”的目标。
参 考 文 献
[1]仓理.涂料工艺[M].第2版.北京：化学工业出版社，2010.
[2]张心亚，魏霞，陈焕钦.水性涂料的最新研究进展[J].涂料工业，2009，39（12）：17-23.
[3]童忠良.涂料生产工艺实例[M].北京：化学工业出版社，2010.
[4]赖家财.一种新的汽车保险杠喷涂套色工艺的优化设计[J].企业科技与发展，2014（16）：24-25.
[责任编辑：陈泽琦]
【作者简介】谭辉，男，广西北海人，硕士学位，上汽通用五菱汽车股份有限公司采购及供应链管理中心供应商质量管理部供应商质量内外饰科经理，工程师，研究方向：供应商质量管理。