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弹壳的制造
弹壳是枪弹上最复杂的零件，用于装填发射药，并且把弹头和底火连接在一起，发射时还要承受火药燃气压力和枪械自动机的力量。我国制造的56式步枪普通弹弹壳材料早期采用黄铜，后来改为覆铜钢和深冲优质碳素钢两种。由黄铜改为覆铜钢和涂漆钢制造弹壳，对于我国这样一个铜资源缺乏的国家来说具有战略意义，不仅节约了成本，同时也有利于避免战时铜料进口中断的潜在风险。同时，国内在加工工艺上也有显著改进，如目前钢弹壳生产过程中可以做到引伸加工中间不退火，一次加工率超过85％，弹壳引伸次数减少700％以上，设备也由以前的单工位、单冲头、低转数改为目前的多工位、多冲头、高转速，大大提高了生产效率，同时毛坯的改进也明显提高了材料利用率，大大降低了生产成本。
目前国内采用的由两种不同材料生产弹壳的工艺路线如下图所示。从图中可以看出采用覆铜钢板生产弹壳的工艺要简单一些，但是覆铜钢价格相对较贵，且都为板材，利用率比较低，不仅仍需消耗铜，而且很难再回收利用。采用深冲优质碳素钢棒材料的生产工艺虽复杂，对模具和机床的要求比较高，但不用铜原料，材料廉价且利用率很高，经济性好，更适合我国国情。
仔细比较可以发现，两种工艺路线除了加工成钢盂之前的工序相异外，其余大多一致。其差别是碳素钢材料在引伸前要多一道磷化和皂化工艺，这主要是因为其毛坯上没有像覆铜钢的铜层那样的加工润滑面。国内生产56式覆铜钢弹壳时，一般采用7冲下料冲盂模加工钢盂，下料和冲盂在一台机床和一个冲程中完成，且由于是多冲头，生产效率较高。而采用碳素钢棒料加工钢盂稍微复杂一些，一般是先用冲床把棒料冷剪成小段圆柱状毛坯，再将两端墩平，经过退火、磷化和皂化后，送到封闭模具内，通过挤压工艺加工成钢盂。由于其变形量大，压力和温度较高，因而对模具的要求也很高。在弹壳生产中基本上都采用反挤压法来制造钢盂，其优点是挤压力小，成型精度好。加工成钢盂后，两种生产路线的下一步加工都是引伸，都要退火一次，但覆铜钢钢盂引伸后表面不需特殊处理，而碳素钢钢盂则需要进行表面磷化，皂化，但也有厂家不经处理，直接进行二次引伸。由于国内在弹壳引伸加工中广泛采用我国特有的多模引伸技术，所以一次的加工变形量大，像56式弹壳只需引伸两次即可达到所需要的高度和壁厚。经过引伸加工的钢盂口部一般不平，且高度较高，一般要把口部多余的部分除去，
方法通常有挤口和切口两种。挤口一般用在大口径弹壳上，而56式弹壳口部较薄，适用切口法除去口部余量。切口一般是在切口机上完成的，目前已经有可以同时切4个零件的切口机，生产效率很高。切完口的弹壳毛坯还要进行打凹和平底，前者初步形成底火室，火台及底火室口部圆角，后者最终形成底火室各个部分的尺寸，并保证一定的精度，同时还要在弹壳底面压上相应的厂号、年份等标记。由于弹壳底部要有较高强度以承受发射时的各种力，打凹与平底后，该部位一般不再退火。冲传火孔为单独工序，一般由专用的冲传火孔模和冲头完成，其中冲头头部为两个细小的冲针，以便在火台旁冲出对称的两个传火孔，以提高发火率。接下来进入收口工序。两种材料的弹壳收口前都须经过烧口，即对引伸加工过的钢盂口部进行退火，在收口时可以减小变形力，防止产生裂纹。56式弹壳收口采取“拉口”的方法，收口后要进行表面处理，防止润滑液使底火室内生锈。下一道工序为齐口和车底。齐口是去除壳口多余部分，保证弹壳总长，车底是车出抽壳钩槽。两者在同一台机床上完成，分别由齐口刀和车底成形刀车削而成。经过齐口、车底的弹壳，其尺寸已满足图纸要求，至此弹壳的机械加工全部完成。
接下来要进行的是校量，这也是弹壳生产中重要的一道关口。对弹壳重要尺寸一般要进行100％校量，剔除不合格品，对于可修复的超差品，经返工、检验合格后与同批弹壳发往下道工序。56式弹壳采用递进式校量机校量，通过机械放大的原理对弹壳长短，底缘直径、火台深度、底火宣直径、底缘厚薄、口部直径和全形大小等9个尺寸依次进行校量。合格弹壳还需要一道光电检孔的工序，目的是剔除没有传火孔或传火孔堵塞的弹壳。对于校量合格者，如果是覆铜钢弹壳，还要对弹壳抽壳钩槽进行磷化和涂漆；如果是钢弹壳，则在磷化后进行电泳涂漆。该步骤完成以后即进入外观检选工序。该工序与弹头检选操作方法一样，也是通过检选机带动，然后手工检选。至此弹壳的全部加工方告结束，但还要对弹壳的尺寸和射击性能进行全面抽验，如果发现问题，则需加倍复验，验收合格的弹壳才可转入成弹的装配。经过这样复杂的生产过程后，仅仅得到了合格的弹头和弹壳，接着才能进行全弹的装配。
成弹装配
成弹装配是枪弹生产过程中的最后一个环节，也是最终决定枪弹质量好坏的重要工序，特别是其中涉及火工品和发射药的装配，稍有疏忽，就会产生大量废品或造成重大安全事故，因此这一阶段的生产需要特别注意质量与安全。枪弹装配一般是在具有抗爆性能的相互隔离的小房间里进行的，房间内发射药和其他火工品不能存放过多，装配好的枪弹也不能过多积存，要及时运送到下一道工序，机床必须及时擦拭，扫除洒落的发射药或其他火工品等，以防发生事故。
国产56式步枪普通弹的装配过程为：装底火、校量、点胶、内涂口，装发射药和弹头以及弹头的紧口等，接下来才是对枪弹的校量、检验、密封和检选。枪弹装底火一般是在装底火组合机床上完成的，这种设备可以连续完成装底火，校量、点胶和内涂口工序。装底火的深度根据选择基准不同而有一定区别，一种是用弹壳底缘定位，装底火的精度取决于弹壳底缘加工的精度，另一种是以底火冲和装底火模具来定位，精度取决于冲头和模具的精度。相比较而言，后一种方式精度更高，国产56式普通弹即采取后者。底火装完以后需要对装入的深度进行校量，剔除装入过深或过浅的弹壳，校量的方法包括机械校呈和电校量，前者利用杠杆放大原理，后者则是利用冲头相对电磁铁的位移来校量底火装入的深度。校量完的弹壳在底火与弹壳之间涂上密封漆，称为“点胶”，目的是防止枪弹因长期储存而受潮变质。“点胶”的方式有两种，一种是在底火表面全部涂漆，另一种只是在底火与底火室接缝处涂漆。前者工艺设备简单，缺点是浪费漆液，而且有时漆会流至弹壳体部、影响外观，
另外有时脱落的漆膜会堵塞枪械的击针孔。国产枪弹多使用后一种方式。密封漆一般选用防腐漆、硝基清漆或防腐漆和虫胶漆的混合物，有时为区分弹种还要将漆染成不同的颜色，如同产56式曳光弹底火部分涂绿漆，根据生产厂家不同普通弹密封漆的成份和颜色也各不相同。“点胶”
后的弹壳即被送去内涂口，其目的是保证枪弹的密封性，防止水分从弹头和弹壳的结合部位渗入，使发射药和底火变质。内涂口的方法是在弹壳口部内壁涂上一层特制的、具有一定粘性的沥青漆，宽约2～4mm。弹头装入弹壳时，沥青漆受到弹头底部的挤压，在弹头底部与弹壳内壁四周形成一个致密的密封圈。内涂口后一般要将弹壳晾一段时间，以使漆膜表面变硬，防止装药时粘挂发射药药粒，同时又不能完全干透，否则就不能形成完整的密封圈。经过以上各工序的弹壳，经检验合格后送往成弹装配车间。
成弹装配一般使用枪弹组合装配机床，装配的成弹应当满足以下5个条件：发射药性能稳定，没有杂质，并且能正确地分批使用，装药量正确，拔弹力均匀，长度在规定范围内：弹壳和弹头表面不能有因装配形成的损伤。枪弹装配前，先将合格的弹头和弹壳装入机床的货盘内，发射药过筛后装入储药罐。枪弹装配时先装发射药，而且对发射药的装填量要求很准确。实际生产中不可能每发枪弹都精确称量好发射药后再进行装填，而是根据体积定量法来确定装药量，枪弹装配机床上有一个可以调节的滑块，称为“药门”，通过它来增减装药体积，进而起到调整装药量的作用。该装置加工精度和表面光洁度都很高，生产过程中还需要经常调整与擦拭。一般从火药生产运来的发射药需要通过试装射击试验，以确定该批药所需的精确装药量，相应地调整机床上的药门来保证装药量准确。发射药装好后还要进行“探药”，防止有漏装或少装发射药的情况发生。合格后即可送至下一工位装配弹头。
装弹头一般是在枪弹装配模内由装弹头冲完成，有的枪弹为了提高拔弹力还要进行“罩口”工序，将弹壳口部卷进弹头紧口沟内。56式普通弹是在枪弹装配模内相对于弹壳口部位置的内壁上加工了一个向内的斜面，当弹壳进入模内后，其口部会在斜面的作用下被压入弹头紧口沟内。由于枪弹采用内涂口后可以提高拔弹力，所以目前枪弹生产制造中有取消弹头紧口沟和“罩口”工序的趋势。
枪弹装配完毕以后还要对全弹质量和弹形进行校量，称为称量和合膛。这道工序一般是在称量合膛机上完成的，其目的是剔除质量及弹形不符合要求的枪弹。56式普通弹在装配完成后，必须100％进行称量和合膛的检验，剔除的不合格品要及时销毁，但对于废弹上可利用的零件要分类重新利用。检验合格的枪弹还要在弹壳口部再涂一圈密封漆，也叫外涂口，以进一步提高枪弹的密封性能。对覆铜钢壳枪弹来说，密封漆还对弹壳口部外露的钢质部分起到防锈作用。外涂口不作为一个单独的工序，一般与枪弹称量合膛机配合使用，经过称量与合膛的枪弹被送入外涂口装置，此时枪弹被带动轮带动旋转，同的．转动的涂口轮将弹壳口部涂上密封漆，然后下一发枪弹将涂过口的枪弹推到一个旋转的丝杠上进行自然干燥，并送入货箱。为了提高枪弹表面光洁度，还要经过一个枪弹滚光工序，具体与弹头和弹壳的滚光类似。至此枪弹的全部加工与装配工作才完成，然后进行外观检选，与前述弹头、弹壳外观检选相同，也是靠人工操作，但检验要相对严格一些。经过检选和剔除，将生产出的成品弹分成4大类：(1)良品，即合格品，(2)可修复品，修复后一同发往同批枪弹进行包装：(3)超差品，弊病程度超过样本允许范围，但仍可使用，不过一般情况下不得作为战斗用弹；(4)废品，一般拆开后回收发射药和可用的零件(如弹头等)，不能利用的则积存到一定量以后销毁。经过检选这道最后关口，一颗闪闪发光的全新枪弹就这样诞生了。而《战争之王》里关于这一环节是写意性质的，连手套与口罩都没有戴的工人随意拾起传送带上的枪弹，这显然是违反操作规程的，而且片中检验者也只挑选了几枚枪弹检验，这就更不合理，因为外观检选和称量、合膛工序一样，必须是100％进行的。
包装和验收
枪弹包装是枪弹出厂前的最后一道工序，虽然这与枪弹制造本身没有太大的关系，但对枪弹的长期储存性能以及运输、使用的方便性有很大影响，所以决不能等闲视之。56式枪弹和其他国产军用枪弹一样，通常采用铁皮匣加木箱的包装方式，每个木箱内装两个铁匣。我国生产的56式普通弹分为带桥夹的与不带桥夹的两种，带桥夹的是将枪弹装在10发桥夹上，再以牛皮纸包装成30发一包，然后装入铁匣，每匣550发，每箱1100发，不带桥央的是将枪弹每20发或25发分装成一个纸包，再装入铁匣，每铁匣720发，每箱1440发。包装枪弹的铁匣一般用0．5mm厚的镀锌薄钢板以双层咬合工艺制成，早期的铁匣开启时必需用随附的“钥匙”，较为不便，后期铁匣开启方法则有多种改进。枪弹包装木箱用木材和胶合板(早期的全部用木材)以突笋咬合成型，再加钢钉固定，箱体表面印字，内容包括枪弹型号、名称、材料、数量，发射药批次、毛重等等。装箱后枪弹的包装工序全部完成。而像《战争之工》那样把枪弹全部散放在木箱内的做法显然是下科学的，因为枪弹相互间的摩擦和磕碰会将弹壳表面的防锈材料磨掉，容易锈蚀，或者造成弹壳变形和弹头松动，同时也不利于防潮和长期储存。
虽然此时枪弹的生产和包装都已完成，但这并不代表它们就可以立即出厂。出厂前还必须拿到“通行证”，那就是山驻厂军代表最后对枪弹的所有相关性能进行全面验收。一般根据批次和数量来确定抽验的数量，其内容很多，通常包括外观验收、尺寸和重量的检验、拔弹力、装药量、枪弹密封性、涂漆钢弹壳漆膜完整性质量检验、枪弹震动试验、枪弹射击试验，后者又包括弹头初速、最大膛压、枪弹的射击精度、弹头破裂试验等，对特种弹头还要进行穿甲、燃烧、曳光等性能的测定，以及测定弹壳强度、枪械动作灵活性和对包装质量的检验。通过全部检验以后，枪弹的整个生产过程才算真正意义上的结束，可以出厂并发往订货单位，去完成它们最终的宿命。
结语
通过以上介绍，相信读者已对军用枪弹的生产过程有了全新的认识。不过这里介绍的仅仅是枪弹大家族中最平淡无奇的普通弹，工艺流程也并非全貌，只是其中最主要的一部分。对于某些特种弹的生产过程，本文未涉及，但可以肯定的是，其工艺比上面所介绍的更加复杂。
编辑／黄俊
弹壳是枪弹上最复杂的零件，用于装填发射药，并且把弹头和底火连接在一起，发射时还要承受火药燃气压力和枪械自动机的力量。我国制造的56式步枪普通弹弹壳材料早期采用黄铜，后来改为覆铜钢和深冲优质碳素钢两种。由黄铜改为覆铜钢和涂漆钢制造弹壳，对于我国这样一个铜资源缺乏的国家来说具有战略意义，不仅节约了成本，同时也有利于避免战时铜料进口中断的潜在风险。同时，国内在加工工艺上也有显著改进，如目前钢弹壳生产过程中可以做到引伸加工中间不退火，一次加工率超过85％，弹壳引伸次数减少700％以上，设备也由以前的单工位、单冲头、低转数改为目前的多工位、多冲头、高转速，大大提高了生产效率，同时毛坯的改进也明显提高了材料利用率，大大降低了生产成本。
目前国内采用的由两种不同材料生产弹壳的工艺路线如下图所示。从图中可以看出采用覆铜钢板生产弹壳的工艺要简单一些，但是覆铜钢价格相对较贵，且都为板材，利用率比较低，不仅仍需消耗铜，而且很难再回收利用。采用深冲优质碳素钢棒材料的生产工艺虽复杂，对模具和机床的要求比较高，但不用铜原料，材料廉价且利用率很高，经济性好，更适合我国国情。
仔细比较可以发现，两种工艺路线除了加工成钢盂之前的工序相异外，其余大多一致。其差别是碳素钢材料在引伸前要多一道磷化和皂化工艺，这主要是因为其毛坯上没有像覆铜钢的铜层那样的加工润滑面。国内生产56式覆铜钢弹壳时，一般采用7冲下料冲盂模加工钢盂，下料和冲盂在一台机床和一个冲程中完成，且由于是多冲头，生产效率较高。而采用碳素钢棒料加工钢盂稍微复杂一些，一般是先用冲床把棒料冷剪成小段圆柱状毛坯，再将两端墩平，经过退火、磷化和皂化后，送到封闭模具内，通过挤压工艺加工成钢盂。由于其变形量大，压力和温度较高，因而对模具的要求也很高。在弹壳生产中基本上都采用反挤压法来制造钢盂，其优点是挤压力小，成型精度好。加工成钢盂后，两种生产路线的下一步加工都是引伸，都要退火一次，但覆铜钢钢盂引伸后表面不需特殊处理，而碳素钢钢盂则需要进行表面磷化，皂化，但也有厂家不经处理，直接进行二次引伸。由于国内在弹壳引伸加工中广泛采用我国特有的多模引伸技术，所以一次的加工变形量大，像56式弹壳只需引伸两次即可达到所需要的高度和壁厚。经过引伸加工的钢盂口部一般不平，且高度较高，一般要把口部多余的部分除去，
方法通常有挤口和切口两种。挤口一般用在大口径弹壳上，而56式弹壳口部较薄，适用切口法除去口部余量。切口一般是在切口机上完成的，目前已经有可以同时切4个零件的切口机，生产效率很高。切完口的弹壳毛坯还要进行打凹和平底，前者初步形成底火室，火台及底火室口部圆角，后者最终形成底火室各个部分的尺寸，并保证一定的精度，同时还要在弹壳底面压上相应的厂号、年份等标记。由于弹壳底部要有较高强度以承受发射时的各种力，打凹与平底后，该部位一般不再退火。冲传火孔为单独工序，一般由专用的冲传火孔模和冲头完成，其中冲头头部为两个细小的冲针，以便在火台旁冲出对称的两个传火孔，以提高发火率。接下来进入收口工序。两种材料的弹壳收口前都须经过烧口，即对引伸加工过的钢盂口部进行退火，在收口时可以减小变形力，防止产生裂纹。56式弹壳收口采取“拉口”的方法，收口后要进行表面处理，防止润滑液使底火室内生锈。下一道工序为齐口和车底。齐口是去除壳口多余部分，保证弹壳总长，车底是车出抽壳钩槽。两者在同一台机床上完成，分别由齐口刀和车底成形刀车削而成。经过齐口、车底的弹壳，其尺寸已满足图纸要求，至此弹壳的机械加工全部完成。
接下来要进行的是校量，这也是弹壳生产中重要的一道关口。对弹壳重要尺寸一般要进行100％校量，剔除不合格品，对于可修复的超差品，经返工、检验合格后与同批弹壳发往下道工序。56式弹壳采用递进式校量机校量，通过机械放大的原理对弹壳长短，底缘直径、火台深度、底火宣直径、底缘厚薄、口部直径和全形大小等9个尺寸依次进行校量。合格弹壳还需要一道光电检孔的工序，目的是剔除没有传火孔或传火孔堵塞的弹壳。对于校量合格者，如果是覆铜钢弹壳，还要对弹壳抽壳钩槽进行磷化和涂漆；如果是钢弹壳，则在磷化后进行电泳涂漆。该步骤完成以后即进入外观检选工序。该工序与弹头检选操作方法一样，也是通过检选机带动，然后手工检选。至此弹壳的全部加工方告结束，但还要对弹壳的尺寸和射击性能进行全面抽验，如果发现问题，则需加倍复验，验收合格的弹壳才可转入成弹的装配。经过这样复杂的生产过程后，仅仅得到了合格的弹头和弹壳，接着才能进行全弹的装配。
成弹装配
成弹装配是枪弹生产过程中的最后一个环节，也是最终决定枪弹质量好坏的重要工序，特别是其中涉及火工品和发射药的装配，稍有疏忽，就会产生大量废品或造成重大安全事故，因此这一阶段的生产需要特别注意质量与安全。枪弹装配一般是在具有抗爆性能的相互隔离的小房间里进行的，房间内发射药和其他火工品不能存放过多，装配好的枪弹也不能过多积存，要及时运送到下一道工序，机床必须及时擦拭，扫除洒落的发射药或其他火工品等，以防发生事故。
国产56式步枪普通弹的装配过程为：装底火、校量、点胶、内涂口，装发射药和弹头以及弹头的紧口等，接下来才是对枪弹的校量、检验、密封和检选。枪弹装底火一般是在装底火组合机床上完成的，这种设备可以连续完成装底火，校量、点胶和内涂口工序。装底火的深度根据选择基准不同而有一定区别，一种是用弹壳底缘定位，装底火的精度取决于弹壳底缘加工的精度，另一种是以底火冲和装底火模具来定位，精度取决于冲头和模具的精度。相比较而言，后一种方式精度更高，国产56式普通弹即采取后者。底火装完以后需要对装入的深度进行校量，剔除装入过深或过浅的弹壳，校量的方法包括机械校呈和电校量，前者利用杠杆放大原理，后者则是利用冲头相对电磁铁的位移来校量底火装入的深度。校量完的弹壳在底火与弹壳之间涂上密封漆，称为“点胶”，目的是防止枪弹因长期储存而受潮变质。“点胶”的方式有两种，一种是在底火表面全部涂漆，另一种只是在底火与底火室接缝处涂漆。前者工艺设备简单，缺点是浪费漆液，而且有时漆会流至弹壳体部、影响外观，
另外有时脱落的漆膜会堵塞枪械的击针孔。国产枪弹多使用后一种方式。密封漆一般选用防腐漆、硝基清漆或防腐漆和虫胶漆的混合物，有时为区分弹种还要将漆染成不同的颜色，如同产56式曳光弹底火部分涂绿漆，根据生产厂家不同普通弹密封漆的成份和颜色也各不相同。“点胶”
后的弹壳即被送去内涂口，其目的是保证枪弹的密封性，防止水分从弹头和弹壳的结合部位渗入，使发射药和底火变质。内涂口的方法是在弹壳口部内壁涂上一层特制的、具有一定粘性的沥青漆，宽约2～4mm。弹头装入弹壳时，沥青漆受到弹头底部的挤压，在弹头底部与弹壳内壁四周形成一个致密的密封圈。内涂口后一般要将弹壳晾一段时间，以使漆膜表面变硬，防止装药时粘挂发射药药粒，同时又不能完全干透，否则就不能形成完整的密封圈。经过以上各工序的弹壳，经检验合格后送往成弹装配车间。
成弹装配一般使用枪弹组合装配机床，装配的成弹应当满足以下5个条件：发射药性能稳定，没有杂质，并且能正确地分批使用，装药量正确，拔弹力均匀，长度在规定范围内：弹壳和弹头表面不能有因装配形成的损伤。枪弹装配前，先将合格的弹头和弹壳装入机床的货盘内，发射药过筛后装入储药罐。枪弹装配时先装发射药，而且对发射药的装填量要求很准确。实际生产中不可能每发枪弹都精确称量好发射药后再进行装填，而是根据体积定量法来确定装药量，枪弹装配机床上有一个可以调节的滑块，称为“药门”，通过它来增减装药体积，进而起到调整装药量的作用。该装置加工精度和表面光洁度都很高，生产过程中还需要经常调整与擦拭。一般从火药生产运来的发射药需要通过试装射击试验，以确定该批药所需的精确装药量，相应地调整机床上的药门来保证装药量准确。发射药装好后还要进行“探药”，防止有漏装或少装发射药的情况发生。合格后即可送至下一工位装配弹头。
装弹头一般是在枪弹装配模内由装弹头冲完成，有的枪弹为了提高拔弹力还要进行“罩口”工序，将弹壳口部卷进弹头紧口沟内。56式普通弹是在枪弹装配模内相对于弹壳口部位置的内壁上加工了一个向内的斜面，当弹壳进入模内后，其口部会在斜面的作用下被压入弹头紧口沟内。由于枪弹采用内涂口后可以提高拔弹力，所以目前枪弹生产制造中有取消弹头紧口沟和“罩口”工序的趋势。
枪弹装配完毕以后还要对全弹质量和弹形进行校量，称为称量和合膛。这道工序一般是在称量合膛机上完成的，其目的是剔除质量及弹形不符合要求的枪弹。56式普通弹在装配完成后，必须100％进行称量和合膛的检验，剔除的不合格品要及时销毁，但对于废弹上可利用的零件要分类重新利用。检验合格的枪弹还要在弹壳口部再涂一圈密封漆，也叫外涂口，以进一步提高枪弹的密封性能。对覆铜钢壳枪弹来说，密封漆还对弹壳口部外露的钢质部分起到防锈作用。外涂口不作为一个单独的工序，一般与枪弹称量合膛机配合使用，经过称量与合膛的枪弹被送入外涂口装置，此时枪弹被带动轮带动旋转，同的．转动的涂口轮将弹壳口部涂上密封漆，然后下一发枪弹将涂过口的枪弹推到一个旋转的丝杠上进行自然干燥，并送入货箱。为了提高枪弹表面光洁度，还要经过一个枪弹滚光工序，具体与弹头和弹壳的滚光类似。至此枪弹的全部加工与装配工作才完成，然后进行外观检选，与前述弹头、弹壳外观检选相同，也是靠人工操作，但检验要相对严格一些。经过检选和剔除，将生产出的成品弹分成4大类：(1)良品，即合格品，(2)可修复品，修复后一同发往同批枪弹进行包装：(3)超差品，弊病程度超过样本允许范围，但仍可使用，不过一般情况下不得作为战斗用弹；(4)废品，一般拆开后回收发射药和可用的零件(如弹头等)，不能利用的则积存到一定量以后销毁。经过检选这道最后关口，一颗闪闪发光的全新枪弹就这样诞生了。而《战争之王》里关于这一环节是写意性质的，连手套与口罩都没有戴的工人随意拾起传送带上的枪弹，这显然是违反操作规程的，而且片中检验者也只挑选了几枚枪弹检验，这就更不合理，因为外观检选和称量、合膛工序一样，必须是100％进行的。
包装和验收
枪弹包装是枪弹出厂前的最后一道工序，虽然这与枪弹制造本身没有太大的关系，但对枪弹的长期储存性能以及运输、使用的方便性有很大影响，所以决不能等闲视之。56式枪弹和其他国产军用枪弹一样，通常采用铁皮匣加木箱的包装方式，每个木箱内装两个铁匣。我国生产的56式普通弹分为带桥夹的与不带桥夹的两种，带桥夹的是将枪弹装在10发桥夹上，再以牛皮纸包装成30发一包，然后装入铁匣，每匣550发，每箱1100发，不带桥央的是将枪弹每20发或25发分装成一个纸包，再装入铁匣，每铁匣720发，每箱1440发。包装枪弹的铁匣一般用0．5mm厚的镀锌薄钢板以双层咬合工艺制成，早期的铁匣开启时必需用随附的“钥匙”，较为不便，后期铁匣开启方法则有多种改进。枪弹包装木箱用木材和胶合板(早期的全部用木材)以突笋咬合成型，再加钢钉固定，箱体表面印字，内容包括枪弹型号、名称、材料、数量，发射药批次、毛重等等。装箱后枪弹的包装工序全部完成。而像《战争之工》那样把枪弹全部散放在木箱内的做法显然是下科学的，因为枪弹相互间的摩擦和磕碰会将弹壳表面的防锈材料磨掉，容易锈蚀，或者造成弹壳变形和弹头松动，同时也不利于防潮和长期储存。
虽然此时枪弹的生产和包装都已完成，但这并不代表它们就可以立即出厂。出厂前还必须拿到“通行证”，那就是山驻厂军代表最后对枪弹的所有相关性能进行全面验收。一般根据批次和数量来确定抽验的数量，其内容很多，通常包括外观验收、尺寸和重量的检验、拔弹力、装药量、枪弹密封性、涂漆钢弹壳漆膜完整性质量检验、枪弹震动试验、枪弹射击试验，后者又包括弹头初速、最大膛压、枪弹的射击精度、弹头破裂试验等，对特种弹头还要进行穿甲、燃烧、曳光等性能的测定，以及测定弹壳强度、枪械动作灵活性和对包装质量的检验。通过全部检验以后，枪弹的整个生产过程才算真正意义上的结束，可以出厂并发往订货单位，去完成它们最终的宿命。
结语
通过以上介绍，相信读者已对军用枪弹的生产过程有了全新的认识。不过这里介绍的仅仅是枪弹大家族中最平淡无奇的普通弹，工艺流程也并非全貌，只是其中最主要的一部分。对于某些特种弹的生产过程，本文未涉及，但可以肯定的是，其工艺比上面所介绍的更加复杂。
编辑／黄俊