论文部分内容阅读
摘 要： 对于大型精密昂贵的液压设备来说，液压传动系统的故障诊断与排除是非常重要的，错误的诊断必将造成修理费用高、停工时间长、降低生产效率等经济损失。因此要保证液压系统的正常运转，必须保证压力正常，这就要掌握故障的诊断与排除的相关知识。阐述熟悉液压传动系统的工作原理、故障、诊断步骤、诊断技术、压力不正常的故障诊断与排除、维护等。
关键词： 液压传动系统；压力；不正常；诊断分析
中图分类号：TH237 文献标识码：A 文章编号：1671-7597（2012）1210141-01
随着机械设备的不断发展，现代设备的复杂化，为了提高生产效率，避免过高的停机费用，设备的故障诊断与排除显得越来越重要。液压液压传动系统的故障有多种，这里主要对压力不正常进行了分析。
1 熟悉系统的工作原理
检测与排除故障最重要的一点是要掌握系统的工作原理。首先要熟悉系统的容量，还要熟悉合理的工作压力，并且还要了解设备的性能，认真阅读说明书，查阅设备运行记录和故障档案，向操作者访问设备出现故障前后的工作状况和异常现象等。并进行现场观察，对上述情况进行综合分析、认真思考，然后再进行故障的诊断与排除。
2 液压传动系统故障
调试阶段常发生的故障有：阀芯卡死或运动不灵活导致执行元件动作失灵、外泄漏严重、执行元件运动速度不稳定、阻尼小孔堵塞造成压力不稳定、漏装弹簧密封件造成的控制失灵、液压系统设计不完善、液压元件选择不当造成系统发热执行元件同步精度差等。
运行初期的常见故障：密封件质量差或装配不当造成的泄漏、管接头因振动而松脱、污物堵塞阻尼孔和滤油器造成的压力和速度不稳定、由于负荷大或外界环境散热条件差，使油液温度过高引起泄漏，导致压力和速度的变化。
运行中期应特别注意控制油液的污染。
运行后期故障：液压元件因工作频率和负荷的差异，易损件先后开始正常性超差磨损，导致故障率较高。
一些突发性故障往往与液压设备安装操作不当、维护不良有关系。因此要加强设备管理维护，严格执行岗位责任制，以及加强人员素质的培养。
3 故障诊断步骤
液压传动设备运转不正常，都可以归为流量、压力和方向三大问题。诊断步骤为：审核液压回路图，检查液压元件，初步评定质量状况；列出与故障相关的元件清单逐个分析；对清单中所列元件按经验和元件检查的难易排列次序；对清单中列出的重点检查元件进行初检；初检中未查出故障，要用仪器反复检查；识别出发生故障的元件，对不合格元件进行修理或更换；在重新启动主机前，必须先认真考虑这次故障的原因和后果。
4 诊断技术
简易的诊断技术为：看、听、摸、闻、阅、问。看压力、速度、油液、泄漏、振动、产品。听噪声、气蚀与困油的异常声、冲击声、敲打声。摸温升、振动、爬行、松紧程度。闻油液是否发臭，橡胶件是否发出特殊气味。阅设备技术上有关故障分析和维修记录、保养情况等。问液压系统工作是否正常、液压油更换时间、发生事故前调节阀是否调节过、密封件或液压件是否更换过、出现过哪些不正常现象等。精密的诊断技术主要是采用测试仪器进行定量分析，从而找出发生故障原因。
5 压力不正常的故障诊断分析
液压传动系统中，工作压力不正常主要表现在工作压力建立不起来，升不到调定值，有时压力升高后降不下来，使得不能正常工作，甚至运动件处于原始位置不动。液压传动系统压力不正常主要表现形式之一是压力不足，主要原因有：液压泵出现故障，液压泵的驱动电机出现故障，以及压力阀出现故障等几个方面，液压系统压力不正常都与液压泵、压力阀密切相关。
5.1 液压泵故障原因
泵内零件配合间隙不符合规定技术要求，引起压力脉动或压力升不高；进出油口不同的单作用泵，进出口油管接反；液压泵各结合面密封不严从而进入空气；叶片泵中叶片与转子装反或者叶片卡死，叶片与内曲线表面接触不良，柱塞卡死；泵内零件加工质量和装配质量差；泵内零件损坏。
排除方法：由于磨损而造成间隙过大的零件，要按修理工艺进行修复。不能修复的应更换新件；安装、调试液压泵时，一定仔细阅读使用说明书，严格执行安装调试工艺规程要求。确认泵的吸、排油口，起动液压泵前一定要向泵内灌满液压油；液压泵的进出油口密封要良好，不得泄漏或进入空气；泵内各配合处接触不良要及时修复；泵内零件加工，贮运都要严格执行图纸和各项工艺要求，装配前要严格检验制度，不合格零件，不能使用；泵内零件损坏不能修复的要及时更换。
5.2 液压泵驱动电机故障原因
电动机反转；电动机规格不准，功率不足或转速达不到规定要求。
排除方法：重新接线，纠正电动机转向；根据液压泵说明书，核对电机性能规格。
5.3 压力阀故障原因
溢流阀调压失灵；减压阀调压失灵。
5.4 压力不正常的其它原因
电机功率不足，转速太低；系统油液粘度过低，泄漏严重；油液中进入过量空气，以及污染严重；滤油器堵塞，液流通道过小，油液粘度过高，以致吸不上油；压力表损坏；管路接错。
6 液压传动系统的维护
检查和排除故障最重要的一点是要熟悉和掌握液压系统和工作原理，应该熟悉每个元件的结构及工作特征。在液压系统的维护中有几项简单而基本的维护方法对液压系统的性能、效率、寿命有很大的影响，我们一定不要忽视。
要保持系统具有品种和粘度合适、清洁而充足的液压油；保持所有联接处紧固严密，没有变形，防止空气进入系统或泄漏；更换滤油器或清洗滤网。
7 结束语
液压传动系统的故障原因有多种，这里主要进行了工作压力不正常的诊断分析，为了更好的保证液压设备的正常运转，我们要不断进行研究学习，积极做好预知维修，及时检测诊断设备故障，迅速排除，为提高生产率，提高经济效益做好工作。
参考文献：
[1]苏欣平，液压系统故障的快速诊断与排除[J].机床与液压，2003年.
[2]黄富瑄，液压系统故障诊断方法综述[J].液压与气动，2006年，01期.
[3]雷天觉，新编液压工程手册（上下册）[M].北京理工大学出版社，1998年.
关键词： 液压传动系统；压力；不正常；诊断分析
中图分类号：TH237 文献标识码：A 文章编号：1671-7597（2012）1210141-01
随着机械设备的不断发展，现代设备的复杂化，为了提高生产效率，避免过高的停机费用，设备的故障诊断与排除显得越来越重要。液压液压传动系统的故障有多种，这里主要对压力不正常进行了分析。
1 熟悉系统的工作原理
检测与排除故障最重要的一点是要掌握系统的工作原理。首先要熟悉系统的容量，还要熟悉合理的工作压力，并且还要了解设备的性能，认真阅读说明书，查阅设备运行记录和故障档案，向操作者访问设备出现故障前后的工作状况和异常现象等。并进行现场观察，对上述情况进行综合分析、认真思考，然后再进行故障的诊断与排除。
2 液压传动系统故障
调试阶段常发生的故障有：阀芯卡死或运动不灵活导致执行元件动作失灵、外泄漏严重、执行元件运动速度不稳定、阻尼小孔堵塞造成压力不稳定、漏装弹簧密封件造成的控制失灵、液压系统设计不完善、液压元件选择不当造成系统发热执行元件同步精度差等。
运行初期的常见故障：密封件质量差或装配不当造成的泄漏、管接头因振动而松脱、污物堵塞阻尼孔和滤油器造成的压力和速度不稳定、由于负荷大或外界环境散热条件差，使油液温度过高引起泄漏，导致压力和速度的变化。
运行中期应特别注意控制油液的污染。
运行后期故障：液压元件因工作频率和负荷的差异，易损件先后开始正常性超差磨损，导致故障率较高。
一些突发性故障往往与液压设备安装操作不当、维护不良有关系。因此要加强设备管理维护，严格执行岗位责任制，以及加强人员素质的培养。
3 故障诊断步骤
液压传动设备运转不正常，都可以归为流量、压力和方向三大问题。诊断步骤为：审核液压回路图，检查液压元件，初步评定质量状况；列出与故障相关的元件清单逐个分析；对清单中所列元件按经验和元件检查的难易排列次序；对清单中列出的重点检查元件进行初检；初检中未查出故障，要用仪器反复检查；识别出发生故障的元件，对不合格元件进行修理或更换；在重新启动主机前，必须先认真考虑这次故障的原因和后果。
4 诊断技术
简易的诊断技术为：看、听、摸、闻、阅、问。看压力、速度、油液、泄漏、振动、产品。听噪声、气蚀与困油的异常声、冲击声、敲打声。摸温升、振动、爬行、松紧程度。闻油液是否发臭，橡胶件是否发出特殊气味。阅设备技术上有关故障分析和维修记录、保养情况等。问液压系统工作是否正常、液压油更换时间、发生事故前调节阀是否调节过、密封件或液压件是否更换过、出现过哪些不正常现象等。精密的诊断技术主要是采用测试仪器进行定量分析，从而找出发生故障原因。
5 压力不正常的故障诊断分析
液压传动系统中，工作压力不正常主要表现在工作压力建立不起来，升不到调定值，有时压力升高后降不下来，使得不能正常工作，甚至运动件处于原始位置不动。液压传动系统压力不正常主要表现形式之一是压力不足，主要原因有：液压泵出现故障，液压泵的驱动电机出现故障，以及压力阀出现故障等几个方面，液压系统压力不正常都与液压泵、压力阀密切相关。
5.1 液压泵故障原因
泵内零件配合间隙不符合规定技术要求，引起压力脉动或压力升不高；进出油口不同的单作用泵，进出口油管接反；液压泵各结合面密封不严从而进入空气；叶片泵中叶片与转子装反或者叶片卡死，叶片与内曲线表面接触不良，柱塞卡死；泵内零件加工质量和装配质量差；泵内零件损坏。
排除方法：由于磨损而造成间隙过大的零件，要按修理工艺进行修复。不能修复的应更换新件；安装、调试液压泵时，一定仔细阅读使用说明书，严格执行安装调试工艺规程要求。确认泵的吸、排油口，起动液压泵前一定要向泵内灌满液压油；液压泵的进出油口密封要良好，不得泄漏或进入空气；泵内各配合处接触不良要及时修复；泵内零件加工，贮运都要严格执行图纸和各项工艺要求，装配前要严格检验制度，不合格零件，不能使用；泵内零件损坏不能修复的要及时更换。
5.2 液压泵驱动电机故障原因
电动机反转；电动机规格不准，功率不足或转速达不到规定要求。
排除方法：重新接线，纠正电动机转向；根据液压泵说明书，核对电机性能规格。
5.3 压力阀故障原因
溢流阀调压失灵；减压阀调压失灵。
5.4 压力不正常的其它原因
电机功率不足，转速太低；系统油液粘度过低，泄漏严重；油液中进入过量空气，以及污染严重；滤油器堵塞，液流通道过小，油液粘度过高，以致吸不上油；压力表损坏；管路接错。
6 液压传动系统的维护
检查和排除故障最重要的一点是要熟悉和掌握液压系统和工作原理，应该熟悉每个元件的结构及工作特征。在液压系统的维护中有几项简单而基本的维护方法对液压系统的性能、效率、寿命有很大的影响，我们一定不要忽视。
要保持系统具有品种和粘度合适、清洁而充足的液压油；保持所有联接处紧固严密，没有变形，防止空气进入系统或泄漏；更换滤油器或清洗滤网。
7 结束语
液压传动系统的故障原因有多种，这里主要进行了工作压力不正常的诊断分析，为了更好的保证液压设备的正常运转，我们要不断进行研究学习，积极做好预知维修，及时检测诊断设备故障，迅速排除，为提高生产率，提高经济效益做好工作。
参考文献：
[1]苏欣平，液压系统故障的快速诊断与排除[J].机床与液压，2003年.
[2]黄富瑄，液压系统故障诊断方法综述[J].液压与气动，2006年，01期.
[3]雷天觉，新编液压工程手册（上下册）[M].北京理工大学出版社，1998年.