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摘要 详细阐述了液压系统泄漏的原因，说明在实际工作中怎样防治泄漏故障发生，总结出液压系统泄漏故障的处理方法。
关键词：液压系统；液压密封；泄漏；防治；方法。
前言
液压系统泄漏不仅造成油液资源的浪费，还会造成环境污染、系统效率降低、设备故障停机损失及火灾隐患等。
从对我公司液压系统的调查统计中得知，产生泄露的主要元件及其占总泄露的比例是：液压缸占28%，管路系统占44.5%，液压泵占27.5%。
1.液压系统泄漏的原因
液压系统泄漏主要是液压密封的泄漏，造成液压密封泄漏的原因有以下几个方面。
1.1密封装配原因
（1）密封安装时混入或管路内留存异物、粉尘，进入密封引起泄漏；
（2）密封安装方向错误引起泄漏；
（3）装配不当造成密封损坏引起泄漏；
（4）密封杆表面划痕或灼伤引起泄漏；
（5）密封杆偏心引起泄漏。
1.2密封装配设计原因
（1）导向支撑件材料选用不当及润滑不良，损伤缸筒、活塞杆；
（2）缸筒倒角不当，活塞桿端部的螺纹倒角不当，密封安装倒角不当；
（3）摩擦副间隙不合适；
（4）刚度、自重计算错误引起运动状态不良；
（5）滑动面精度不够，密封沟槽精度不够，轴密封槽精度不够。
1.3密封损坏原因
（1）密封材料与介质不相融；
（2）压力过高造成间隙，混入空气后，绝热压缩；
（3）高温引起材料变质、老化；
（4）低温引起材料硬化、收缩；
（5）振动、环境粉尘、润滑不良、高频往复运动。
1.4密封保管原因
（1）保管时受到高温、强光、放射线影响，引起材料变质；
（2）保管方法不当，使密封变形；
（3）长期存放引起密封老化。
2.液压系统泄漏的防治
根据以上密封泄漏的原因，防治密封泄漏的问题从密封装配设计时就应该注意。实际工作中，在密封选用、保存、密封装置的安装维护等方面应注意以下一些因素。
2.1密封件的选用
2.1.1介质
工作油液或润滑油脂与密封材料不相融会引起膨胀、收缩等现象，造成密封工作状态不良或加速密封材料老化、失效。所以必须全面了解各种工作介质与密封材料的相融性。不仅工作介质，一些密封件可能接触的液体，都应考察与密封材料的相融性，接触后注意充分清洗、干燥。
2.1.2压力
工作压力是选择密封件的主要依据。高压时，要采用刚性大的密封材料，以减少密封件在压力下永久变形，正确选用耐压条件足够的结构形式，注意控制密封挤出间隙，必要时候设计挡圈。低压时，要采用耐磨性好的密封材料。
2.1.3温度
密封件在高温下使用，会加速材料老化，缩短使用寿命；在低于推荐值的温度下使用，会造成材料硬化和收缩。因此，必须准确把握密封件的使用温度，选择合适的密封材料。液压缸在缸筒排气不充分的情况下，密封件会因混入空气的绝热压缩而引起异常升温，烧损密封件。
2.1.4振动
元件工作中有振动的情况下，密封件因振动而承受反复的微小变形。如果振动太大或密封件磨损，不能补偿振动引起的位置，就会引起泄漏。这时要提高密封材料的弹性，改善密封偏心补偿能力。强烈的冲击、振动极易引起系统管路接头松动，造成管接头静密封处泄漏。应采取设置管路防振支架、采用防松管接头或采用适当软管的办法来解决因振动引起的泄漏。
2.1.5环境
密封件的异常磨损是比较常见的泄漏原因，环境粉尘严重或润滑不良，都会加剧密封件的磨损，这种情况下要选用耐磨损的密封材料，还要有防尘圈，提高防尘性能。
2.2密封件的保存
大多数密封件是由合成橡胶为主的高分子材料制成，必须十分注意因氧化变质引起的性能下降。密封件从生产厂家出厂时要有聚乙烯袋密封，装在纸箱中，以隔绝热、氧气、油、水、紫外线等会促进材料劣化的各种因素。保管中应注意以下几点：
（1）避免高温，应在40摄氏度以下保存，不要触及油、水，不受阳光直射。
（2）避开放射线。
（3）避免放置在电动机等臭氧源附近。
（4）开封后尽快使用或用后注意封闭保存。
（5）密封件应在自由状态下保存，不要用绳索捆绑，以免产生永久变形。
2.3密封的安装
安装密封件时要认真清除沟槽内和周边的金属粉末、灰尘等杂质，还应注意不能残存油滴、防锈油等。元件清洗最好采用本系统介质，不应用汽油、煤油、清洗剂等。密封件容易受损，安装时要注意以下几点：
（1）密封件安装时有无方向性，不要装反。
（2）必要时可涂抹润滑剂，增加润滑，以便安装。
（3）保持清洁，安装工具不要有棱角。
（4）不要旋入，防止扭转，要随时检查，确认密封是否完好，是否处于正常状态。
（5）密封件规格大小要适当，压缩量不可太大。
（6）静密封件安装时，不可转动、平移。
2.4密封装置的维护
密封装置日常工作中的维护、保养要规范化、制度化，以便及时发现问题，保护密封。对介质要定期检测清洁度、粘度、含水量等。
密封性能的优劣，不仅是密封件的原因，也有密封件与被密封面配合的原因。
3.密封常见故障原因及排除方法
3.1唇形密封常见故障原因及排除方法
3.1.1故障
相对运动面全面硬化，表面发光并且有裂纹或用手压下有裂纹；丧失橡胶弹性；整体硬化，唇部凹槽变形，用手弯曲会出现裂纹；整体出现微小裂纹；唇部缺损性损坏；膨胀整体受损。
3.1.2原因
油温过高；介质与材料不相融；介质变质；高速或压力过大引起发热；长时间在大气中放置引起臭氧腐蚀；材料老化变质；介质变质腐蚀；清洗液的腐蚀。
3.13措施
降低油温；改用耐高温材料；改用耐油材料；更换介质；更换材料使其与介质相融；使用耐高压材料；增设缓冲保护；低温、阴暗保存；去净清洗液。
3.2往复运动密封故障原因及排除方法
3.2.1故障
摩擦大；密封损坏。
3.2.2原因
装配不当；表面粗糙度太大；介质工作压力高；磨擦运动速度大、干摩擦或油膜形成不好；扭转、间隙咬伤；磨损老化。
3.2.3措施
按标准要求装配更换；改善工作条件或修复油缸；改变密封形式或密封材料；减少间隙，加挡圈；更换密封。
4.结束语
液压系统泄漏是一个普遍现象，泄漏是绝对的，只是泄漏量的多少而以。对于我们来说，我们的工作还停留在事后处理阶段，因此我们要加强管理，做好事前工作，从而把泄漏量降到最低限。
关键词：液压系统；液压密封；泄漏；防治；方法。
前言
液压系统泄漏不仅造成油液资源的浪费，还会造成环境污染、系统效率降低、设备故障停机损失及火灾隐患等。
从对我公司液压系统的调查统计中得知，产生泄露的主要元件及其占总泄露的比例是：液压缸占28%，管路系统占44.5%，液压泵占27.5%。
1.液压系统泄漏的原因
液压系统泄漏主要是液压密封的泄漏，造成液压密封泄漏的原因有以下几个方面。
1.1密封装配原因
（1）密封安装时混入或管路内留存异物、粉尘，进入密封引起泄漏；
（2）密封安装方向错误引起泄漏；
（3）装配不当造成密封损坏引起泄漏；
（4）密封杆表面划痕或灼伤引起泄漏；
（5）密封杆偏心引起泄漏。
1.2密封装配设计原因
（1）导向支撑件材料选用不当及润滑不良，损伤缸筒、活塞杆；
（2）缸筒倒角不当，活塞桿端部的螺纹倒角不当，密封安装倒角不当；
（3）摩擦副间隙不合适；
（4）刚度、自重计算错误引起运动状态不良；
（5）滑动面精度不够，密封沟槽精度不够，轴密封槽精度不够。
1.3密封损坏原因
（1）密封材料与介质不相融；
（2）压力过高造成间隙，混入空气后，绝热压缩；
（3）高温引起材料变质、老化；
（4）低温引起材料硬化、收缩；
（5）振动、环境粉尘、润滑不良、高频往复运动。
1.4密封保管原因
（1）保管时受到高温、强光、放射线影响，引起材料变质；
（2）保管方法不当，使密封变形；
（3）长期存放引起密封老化。
2.液压系统泄漏的防治
根据以上密封泄漏的原因，防治密封泄漏的问题从密封装配设计时就应该注意。实际工作中，在密封选用、保存、密封装置的安装维护等方面应注意以下一些因素。
2.1密封件的选用
2.1.1介质
工作油液或润滑油脂与密封材料不相融会引起膨胀、收缩等现象，造成密封工作状态不良或加速密封材料老化、失效。所以必须全面了解各种工作介质与密封材料的相融性。不仅工作介质，一些密封件可能接触的液体，都应考察与密封材料的相融性，接触后注意充分清洗、干燥。
2.1.2压力
工作压力是选择密封件的主要依据。高压时，要采用刚性大的密封材料，以减少密封件在压力下永久变形，正确选用耐压条件足够的结构形式，注意控制密封挤出间隙，必要时候设计挡圈。低压时，要采用耐磨性好的密封材料。
2.1.3温度
密封件在高温下使用，会加速材料老化，缩短使用寿命；在低于推荐值的温度下使用，会造成材料硬化和收缩。因此，必须准确把握密封件的使用温度，选择合适的密封材料。液压缸在缸筒排气不充分的情况下，密封件会因混入空气的绝热压缩而引起异常升温，烧损密封件。
2.1.4振动
元件工作中有振动的情况下，密封件因振动而承受反复的微小变形。如果振动太大或密封件磨损，不能补偿振动引起的位置，就会引起泄漏。这时要提高密封材料的弹性，改善密封偏心补偿能力。强烈的冲击、振动极易引起系统管路接头松动，造成管接头静密封处泄漏。应采取设置管路防振支架、采用防松管接头或采用适当软管的办法来解决因振动引起的泄漏。
2.1.5环境
密封件的异常磨损是比较常见的泄漏原因，环境粉尘严重或润滑不良，都会加剧密封件的磨损，这种情况下要选用耐磨损的密封材料，还要有防尘圈，提高防尘性能。
2.2密封件的保存
大多数密封件是由合成橡胶为主的高分子材料制成，必须十分注意因氧化变质引起的性能下降。密封件从生产厂家出厂时要有聚乙烯袋密封，装在纸箱中，以隔绝热、氧气、油、水、紫外线等会促进材料劣化的各种因素。保管中应注意以下几点：
（1）避免高温，应在40摄氏度以下保存，不要触及油、水，不受阳光直射。
（2）避开放射线。
（3）避免放置在电动机等臭氧源附近。
（4）开封后尽快使用或用后注意封闭保存。
（5）密封件应在自由状态下保存，不要用绳索捆绑，以免产生永久变形。
2.3密封的安装
安装密封件时要认真清除沟槽内和周边的金属粉末、灰尘等杂质，还应注意不能残存油滴、防锈油等。元件清洗最好采用本系统介质，不应用汽油、煤油、清洗剂等。密封件容易受损，安装时要注意以下几点：
（1）密封件安装时有无方向性，不要装反。
（2）必要时可涂抹润滑剂，增加润滑，以便安装。
（3）保持清洁，安装工具不要有棱角。
（4）不要旋入，防止扭转，要随时检查，确认密封是否完好，是否处于正常状态。
（5）密封件规格大小要适当，压缩量不可太大。
（6）静密封件安装时，不可转动、平移。
2.4密封装置的维护
密封装置日常工作中的维护、保养要规范化、制度化，以便及时发现问题，保护密封。对介质要定期检测清洁度、粘度、含水量等。
密封性能的优劣，不仅是密封件的原因，也有密封件与被密封面配合的原因。
3.密封常见故障原因及排除方法
3.1唇形密封常见故障原因及排除方法
3.1.1故障
相对运动面全面硬化，表面发光并且有裂纹或用手压下有裂纹；丧失橡胶弹性；整体硬化，唇部凹槽变形，用手弯曲会出现裂纹；整体出现微小裂纹；唇部缺损性损坏；膨胀整体受损。
3.1.2原因
油温过高；介质与材料不相融；介质变质；高速或压力过大引起发热；长时间在大气中放置引起臭氧腐蚀；材料老化变质；介质变质腐蚀；清洗液的腐蚀。
3.13措施
降低油温；改用耐高温材料；改用耐油材料；更换介质；更换材料使其与介质相融；使用耐高压材料；增设缓冲保护；低温、阴暗保存；去净清洗液。
3.2往复运动密封故障原因及排除方法
3.2.1故障
摩擦大；密封损坏。
3.2.2原因
装配不当；表面粗糙度太大；介质工作压力高；磨擦运动速度大、干摩擦或油膜形成不好；扭转、间隙咬伤；磨损老化。
3.2.3措施
按标准要求装配更换；改善工作条件或修复油缸；改变密封形式或密封材料；减少间隙，加挡圈；更换密封。
4.结束语
液压系统泄漏是一个普遍现象，泄漏是绝对的，只是泄漏量的多少而以。对于我们来说，我们的工作还停留在事后处理阶段，因此我们要加强管理，做好事前工作，从而把泄漏量降到最低限。