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C/SiC复合材料是一种新型材料,其硬度高、弹性模量高、热导率小、强度高,材料呈各项异性,加工时切削力大、刀具磨损快。同时,材料层间强度较低,且具有强脆性,进行切削加工时,材料表面易呈层状、块状崩落、撕脱,导致分层、毛刺、撕裂等缺陷,易出现严重的表面缺陷,加工难度很大,是典型的难加工材料。为解决这种复合材料加工的难题,本论文首先通过试验研究验证了C/SiC复合材料三种加工工艺的加工性能,得出了C/SiC复合材料在采用PCD刀具钻削和电镀金刚石磨削刀具磨削时具有良好的加工性能,而铣削性能较差的结论。其次,通过三维针刺C/SiC复合材料单向碳纤维束层单刃划切试验,搭建了C/SiC复合材料二元切削模型,研究了不同切削纤维角单颗粒切削时的纤维断裂方式和微观缺陷情况,分析了切削纤维角对切削缺陷形成的影响规律,总结了切削参数对C/SiC复合材料切削质量影响规律的微观机理,得出了切削纤维角对C/SiC复合材料切削质量影响最大的结论。此外,分析了钻削、铣削、磨削加工C/SiC复合材料的表面缺陷类型和产生原因,探寻了C/SiC复合材料表面粗糙度的评价方法,研究了不同加工条件、不同工艺参数下铣削、钻削、磨削加工C/SiC复合材料的表面粗糙度情况和影响规律,得出了对C/SiC复合材料加工表面质量的评价推荐以毛刺、撕裂和崩边等表面缺陷为主,以传统表面粗糙度的检测结果作为辅助参考的结论。最后,通过对C/SiC复合材料钻削和铣磨刀具、加工质量、切削力、切削热的试验研究,优化了C/SiC复合材料钻削和铣磨加工工艺,得出了PCD刀具更适合C/SiC复合材料钻削加工,减小进给量、提高刀具转速既可减小钻削轴向力又可以提高加工质量;采用高目数金属结合剂电镀金刚石磨削刀具,较高的刀具转速和较小的铣磨深度更适合C/SiC复合材料铣磨加工的结论。为探寻C/SiC复合材料加工机理和加工方法,满足工程应用需求提供了技术储备。