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薄壁注塑成型技术是建立在普通注塑成型基础上而逐渐发展起来的针对薄壁塑件成型生产的新技术。由于成型塑件壁厚的减薄，将会节约原材料、降低生产成本、提高生产效率和减轻塑件重量、便于携带，但是塑料熔体随着壁厚的减薄会引起充填过程时冷却过快，增大了制品成型难度，易导致塑件不合格，产生不同程度的缺陷，而翘曲变形是薄壁塑件成型过程中最主要的缺陷，且薄壁塑件翘曲变形程度作为衡量塑件质量好坏的重要指标之一。因此本文主要针对薄壁塑件的翘曲变形进行Moldflow模流分析与ANSYS模具变形分析，综合研究了塑件翘曲变形的影响规律，得到了注塑成型时所需的最优成型工艺参数及模具结构，以达到减小塑件翘曲变形的目的。主要研究工作如下：以平均壁厚为1mm的薄壁塑件为研究对象，利用注塑模流分析软件Moldflow对塑件进行翘曲分析并结合Taguchi实验法研究不同注塑成型工艺参数对塑件翘曲变形的影响规律，并得到了塑件翘曲变形量最小的工艺参数组合，经过CAE模拟验证翘曲变形量为0.86mm，比正交实验方案中任何一组翘曲量都小。利用ANSYS有限元分析软件对薄壁注塑模具在机械载荷和温度场作用下的热力耦合的数值模拟分析。根据模具温度场分布结果，布置模具冷却管道；根据模具热应力场的分布云图得到模腔变形大小及易发生变形的位置，并对模具强度及刚度进行校核及优化模具整体结构。综合考虑温度场和应力场对模具的作用，降低塑件因模具变形而发生翘曲变形的影响，使模拟结果更精确。采用Moldflow与ANSYS软件，选取熔体温度、模具温度、保压压力、保压时间和冷却方案为影响因素，综合考虑模具结构和注塑工艺参数，采用了Taguchi实验法进行多参数相互耦合分析，研究塑件翘曲变形的影响规律，对实验数据采用极差分析和方差分析法进行处理，得到翘曲变形量最小的最优工艺参数组合A3B3C4D1E3，说明该综合优化方法达到减小塑件翘曲变形及优化模具结构的目的。