日本福岛核电泄漏事故后,国内外公众对核电站的安全提出了较大质疑,与此同时,环境污染与节能减排在社会矛盾中表现突兀,持续不断的雾霾引发了社会公众的强烈不满。在总结核电建造经验,排查了现役核电运营状态的基础上,我国政府仍将核电作为电力发展首选。经过对国外三代非能动核电堆型的吸收和转化,结合我国二代半压水堆型的建造经验,我国独立研发了改进型三代核电堆型,其中具有代表意义的是CAP1400压水堆、华龙一号压水堆。三代堆型利用非能动技术能更大程度上提高核电厂的安全性,在节能减排方面具有更高的优势。在具有明显优势的同时,国产三代堆也面临着技术、管理上的巨大考验,三代压水堆核电堆型采用了模块化安装的先进施工方法,但技术更为复杂,最为明显的是关键设备质量不过关。同时,大型结构模块存在着整体变形质量控制、热处理质量控制等系列难题,国产化材料的使用,更为大型结构的建造质量控制带来诸多困难。X公司在国内不问断从事核电建造三十年,在核电大型结构建造中存在的质量问题及相关原因具有代表性。本文以三代核电堆型CAP1400钢制安全壳建造为背景展开,结合X公司钢制安全壳项目部在建造过程中存在的质量管理现状,分析钢制安全壳在建造阶段出现的质量管理问题,利用全面质量改善工具与六西格玛实战分析工具等,分析引起管理问题的各类因素并提出解决方法,包括梳理岗位工作流程、提高绩效激励管理、改变人才培养模式等,为X公司钢制安全壳项目部的质量改进提供参考。