轮毂是整个汽车中最重要的安全构件和组成构件之一。轮毂在整个使用过程中不允许发生疲劳破坏以及断裂。因此轮毂在使用之前要经过多项性能测试。本文首先进行了原始板材的力学性能实验和疲劳实验,而后进行轮毂疲劳有限元分析。为了更直观的呈现DP600双相钢的力学特性,本文以台湾中钢的DP600双相钢JSH590Y和韩国浦项的普通低合金高强钢SPFH590为实验材料进行单向拉伸实验,各向异性实验和板成形实验。结果显示DP600双相钢具有以下特点:①屈服强度较低,屈强比小,塑性变形能力强,胀形能力较好,形状固定性好。②硬化指数较大,材料不易发生颈缩和局部应变累计,有较强的均匀变形能力。③厚向异性系数r值较小,在冲压过程中降低了板料中间部分起皱的倾向,有利于冲压加工和提高产品质量。因此DP600双相钢更适于做冲压成型轮毂的材料。本文还进行了DP600双相钢原始板材的疲劳实验,对15个轧制方向上的疲劳试件进行拉拉疲劳实验,并对实验数据进行分析处理,得到DP600双相钢的S-N曲线以及疲劳极限。本文首先用三维建模软件CATIA建立轮毂的几何模型,用有限元分析软件ANSYS建立轮毂的有限元模型,设置合适的边界条件,计算轮毂的应力分布云图和应力集中的位置。而后将ANSYS计算得到的静力分析结果导入疲劳分析软件FE-SAFE,计算轮毂疲劳寿命,预测疲劳破坏位置。在有限元模拟的基础上,对钢制轮毂进行疲劳台架实验。对比发现实验结果与模拟结果基本吻合,进而验证了有限元模拟的可行性。