随着电解铝工业中大型预焙电解槽和干法净化技术的广泛采用,要求降低电解槽的操作温度,控制环境污染,提高自动化水平等原因。对氧化铝产品的质量要求越来越高,具有流动性好、易溶解、强度高、对氟化氢吸附能力强及颗粒均匀粗大等特点的砂状氧化铝在市场中占据了主导地位。粉状氧化铝由于其比表面积较小,细颗粒多,强度低易破损,完全不适应高效率的干法净化技术,世界主要氧化铝公司先后完成了砂状氧化铝的改造工作,粉状产品的市场已经很小。 长期以来我国生产的氧化铝产品是粉状或中间状的,只能适应连续自焙阳极电解槽。入世以来,随着国内电解工业的发展,大量的砂状氧化铝产品进口国内,给国内的氧化铝生产带来了不小的冲击,为了向国际先近生产水平靠拢,更为了国内氧化铝工业的发展,组合后的中国铝业公司提出了砂状氧化铝的改造设想,并最终使我国的氧化铝实现砂状化。 山东铝业公司下属有两家氧化铝厂,产品为中间状,为了实现砂状的改造做了大量的工作,并根据企业的生产特点制订了不同的改造方案,本论文主要论述山东铝业公司第二氧化铝厂的砂状改造过程,改造前企业的年产能为20万砘,本次改造后产能将提高到32万吨,因此本工程是改造并扩产的项目。 原有的生产流程采用的是传统一段法工艺,本次改造采用了高温附聚和低温长大的两段法生产工艺。主要从以下几个方面进行改造:(1) 增加了高温附聚、近一步强化低温长大。(2) 延长了分解时间,由36小时提高到45小时。(3) 中间降温(4) 加强了粗、细种子及成品的分级,使两段法真正发挥其应有的作用。(5) 采用先进的种子、成品过滤设备。(6) 采用了先进的电敏式粒度仪和激光粒度仪对晶种的成核和长大进行综合分析。 本项目自2005年3月底投产以来,取得了预期的效果。首先解决了长期以来困扰企业的产品周期性细化的问题,氢铝粒径-45μm由20%—40%下降到6%以下,成品氧化铝粒径可以控制在-45μm小于18%,磨损指数显著提高。